金属型铸造磨球工艺,b-al-ti

结果表明，采用ＲＥ、Ｂ、Ｖ、Ｔｉ元素复合变质处理，可有效细化磨球结晶组织，改善碳化物的形态与分布，并显著提高冲击韧性和耐磨性能。 该技术可实现磨球的自动化流水线生产，改变手工作业的生产方式。 在确保产品质量，改善工作环境的同时，降低工人的劳动强度，提高生产效率。 它是通过将一定成分的优质球墨铸铁进行等温淬火热处理而获得,使基体组织由铁素体、珠光体变为贝氏体型铁素体、富碳奥氏体和马氏体组织。 主要 优点是彻底解决了由于长期使用而使铸型内腔出现崩 落、熔损、龟裂等问题，延长了铸型的使用周期，大 大降低了生产成本2。 3生产线设计根据工艺流程、生产纲领以及ADI磨球材质的可靠性等要求，采用三工位全自动射芯机造型，人工浇 注的生产方式。

图2 覆砂后模具示意图图4为磨球生产线平面布置图，由MF1550型射芯 机、转向机、翻转机、合箱机、开箱机、铁型清理机以 及输送辊道组成了铁型覆砂铸造生产线，并配备浇注、 出球、清理等辅助系统。 全线采用气缸驱动，铸型自由 溜滑的传输方式。 生产线具有积放功能，可根据冬夏的 不同室温和工艺需要调节线上各工位间铸型数量，实现 铸型循环周期可操作，以达到理想的铸型温度。 中国 ） 农机院工艺材料研究所协同射芯机生产厂家共同开发 了一种新型专用磨球三工位全自动射芯机，有效解决 了造型时间、覆砂质量和生产节拍的问题，并且通过 加装一些简易机械手，解决了连续生产造成的跑砂、 漏砂问题。 覆砂造型时，待金属型与造型机芯板扣合 后，利用压缩空气将覆膜砂射入铸型型腔，利用金属 型余热将型砂固化3，脱模完成覆砂造型过程。

覆膜砂 的理想固化温度为200~250 ℃，这样开箱后铸型的温 度控制十分重要，铸型型腔内温度变化如表1所示。 随 着生产的进行，铸型温度由逐步提高，保持一个 基本平衡的温度区间，浇注到开箱的时间和开箱到造 型的时间必须根据生产利用线上铸型数量进行调整。 图4 磨球生产线平面布置示意图 Fig. 4 Plane layout diagram of the grinding ball production line浇注采用人工定点吊包浇注，盖包球化、随流孕 育的方式。 浇注是铸造生产线最重要环节，直接影响铸造荣建忠等： 金属型全覆砂铸造磨球自动化生产线工艺装备设计· 819·产品的内在质量，生产时必须严格按照规程实施管理。 磨球单个质量比较小，一套铸型需要浇注铁 液 20 kg左右，这样必须采用集中浇注方式。 本生产线专 门设计了浇注段，其中一半线体用作浇注前铸型集中 堆放，另一半用作浇注后铁液冷却。 浇注时，每浇注 一型后，人为判断浇注完成并给放行装置信号，铸型 即进入冷却段进行铁液凝固。

磨球铸造工艺

人工定点浇注既保证了 浇注的稳定性又有效地节约了时间，防止球化衰退。