粉煤灰分选设备价格,长沙酷睿环保科技

文件描叙：蜗壳式、涡轮式粉煤灰分选机原理简介及对比 近年来，随着粉煤灰综合利用的蓬勃开展，各种粉煤灰分选技术和厂家如雨后春笋般出现。

但是究竟哪种技术先进，哪种技术有效，众说纷纭。 这些阶段显示了粉体分选技术发展的进程，而这个进程需要解决的问题紧紧围绕在三个方面：1． 如何在获得有实际意义的工业处理量的基础上，尽量提高分级效率。

如果仅仅处理微量粉体，振动筛或手工筛即可获得满意的结果，但如果每小时处理几十吨，要想获得好的分选效率是一个难题。 2． 如何在高效率的前提下，获得稳定的产品质量，即获得高分级精度，把不需要的大颗粒排除在产成品之外，使产成品粒度波动最小。

3． 如何既能达到大处理量，高精度，又能够随着人们的意愿进行有效的控制，尽量减少设备的随意性。 当然围绕上述三个问题发展分选技术的一个前提条件是设备必须具有耐磨性，即具有较长的使用寿命，也是具有较大的投资使用价值。

二、 涡壳式分选机与生俱来的弱点： 以美国GE公司为代表的涡壳式分选机，属于惯性分离，它是介于重力分离和离心分离之间的一种分离技术。 其原理是物料随气体流动时突然改变流动方向，使颗粒获得惯性离心力而分离，它可以通过一系列档板来调节物料与气流的方向，从而获得大小不同的惯性离心力。

但由于惯性分离介于重力分离和离心分离之间，从数学模型看，颗粒在重力分离状况下的沉降速度：Vg= ds*ds(ps-p)g/18μ其中ds为粒径，Ps为密度较小的颗粒，P为介质密度。

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而颗粒在离心力分离状况下的分离速度：Vc=ds*ds(Ps-P)Vt/18μR=Vg*Vt*Vt/Rg 其中R为叶轮半径，Vt为叶轮轮旋转时产生的切向速度。 由数学模式得知，离心分离速度要比重力分离速度大Vt2/Rg倍。

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而涡壳式分选机介入重力分离与离心分离之间，因此其分离效率必然大于重力分离而小于离心分离。 从实践中，我们也可以测知，在涡壳式分选系统，当原灰45μm筛余量在50-35%之间时，经过分选的粗灰的细度是45μm筛余量50-65%，粗灰中裹带的细灰仍有50-35%，因此分选效率为70%。 而且涡壳式分选机精度无法控制，成品灰细度在±3-5个百分点波动。 其控制调节则需通过手工调节档板角度实现，档板磨损后，调节即无法实现。 三、 涡轮式分选机的优点： 从离心分离优于以往任何一种分离的理论出发，上个世纪九十年代前后，日本、德国的专家们开发出一种带旋转涡轮，并配有变频调速的离心式分选机。 配合风机风门的控制，二次风的引入，变频调速给料机的配置，这种系统控制了分选过程的三个参数：叶轮转速，空气流量和灰的流入速率。

其中主要是叶轮转速，切割粒径和转速之间存在着如下关系：ds=k/v，其中v是速度，k是系数。 涡轮式分级机的工作原理是：气灰混合物经过气灰混合器均匀雾化后，负压送至分选机，在分级筒中，粉煤灰颗粒受到离心力Fc（与颗粒直径的立方成正比）与气动阻力Fd（与颗粒的直径成正比）的双重作用。 细颗粒由于Fd Fc而穿过涡轮叶片到旋风收集器经收集成为成品。 粗颗粒由于Fd 在涡轮式分选机中，颗粒由于雾化程度比涡壳式好，在分级筒中受到两种力的作用及二次风的作用，其轨迹在涡壳式分选机中停留的时间长，运动较为充分，因而被粗灰裹带下落的细灰量很少，因而其分选效率一般可达到85%以上。

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而且由于增加了一个旋转叶轮，叶轮叶片之间的间隙对颗粒形成有效切割。 一般产成品45μm筛余量波动不超过±1个百分点。

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而且由于旋转涡轮的作用，气灰混合物在分级筒内形成有序运动，因而可以处理很大量的物料（目前每小时处理50t），而不影响其效果。

，由于叶轮转速，风量及灰的流速均为可调，其控制也变得可在控制表盘上通过数字调控，从而实现了对处理量，质量的可控性。

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至于耐磨问题，分选机叶轮转速只有150-300转，气灰混合物与叶轮的相对速度只有5-7m，因而对叶轮几乎没有磨损。 系统其他部位的磨损由于一系列耐磨处理，也比涡壳式要好。 ??本文可完全是一边倒呀！实际蜗壳式分选机也有不少优点的，比如技术成熟、性能稳定可靠、控制简单，而且的优势是成本较低廉。 当然原理所限，技术已经有很多年了，分选效率是要低一些，调整分选精度时比较麻烦。 而且本文显然作者自己都没弄清楚蜗轮式分选机的基本原理，“旋转叶轮是对颗粒形成切割”？“切割”后成品精度高了？那么细的灰怎么“切割”？精度又与“切割”有什么关系？还是要自己弄明白才好去做工程免得越弄越糟。 结果不仅仅是分选效率没提高，磨损愈加严重，更糟糕的是设计产量根本达不到，分选系统常常堵管需要停产疏通??这也是整个粉煤灰分选行业的共同弱点。 因此这里向您推荐长沙酷睿环保科技有限责任公司的粉煤灰分选系统，有着实实在在的改进理论原理和具体措施，保证具有效率高、能耗低、价格优的特点。 与同行业的其他气力输送泵相比较，有如下特点：1． 泵流体阻力极小 通过精心的设计计算，酷睿泵各部分都坚持一个最基本的设计原则，即必须时时考虑到降低流体的阻力。 因此我们的喷嘴和管道内部，处处都体现了这一设计理念，整个泵体从进风口到喷嘴，完全没有任何台阶、突起或凹陷，甚至连连接处都不许有接缝，即流体不产生紊流，没有压力能的损耗。 同时喷嘴在加工和热处理完成后还要上磨床上进行精加工，内表面必须达到接近镜面的光洁度，以尽可能降低流体通过的阻力，这些在其他同行中是无法做到的。 2． 各部分结构尺寸最为合理 酷睿泵的各部分结构尺寸是利用了的科研成果进行设计，做到最为科学合理和高效。 尤其是喷嘴的结构以及喷嘴与文丘里管的配合尺寸，完全满足流体动力学的先进理论，甚至外形上连一个锐角都没有（尽可能不产生紊流），与其他公司的同类产品大不相同，是我公司的产品技术。 经对比和检测，酷睿泵气体的压力能转换成流体动能效率比同类产品要高29%以上，因此充分做到了节能和高效。

3． 不计成本只为用户 为了用户今后省心，我们的酷睿泵关键部位的材料都是选用最合适的。 为了在高速气流和粉体的冲刷中使用寿命有保障，酷睿泵的喷嘴和文丘里管材料都是采用的琴钢（T8MnA），即制作钢琴弦和小提琴弦的优质合金钢材料，并且经过热处理工艺加工，达到HB88以上的硬度，因此韧性和耐磨性能极高。

而且热处理后还要再次上磨床精加工，喷嘴出口表面粗糙度要小于0.4μm（镜面）,尽可能降低流体阻力损耗，这些都是其他公司因为成本太高的原因所不愿的。 4． 内部连接处都有密封圈，完全不漏气 酷睿泵本身尽可能减少连接部件，必要的连接处都有密封圈密封，并不仅仅依靠螺纹来密封，因此高压气根本不泄露，无损耗。 据了解，其他公司的泵体内部连接零部件多，且连接处一般都没有密封圈或密封材料，仅仅依赖螺纹连接，显然螺缝中是肯定有高压气体泄露的。 因此喷嘴处负压不够，造成灰气混合腔压力高，锁气器或螺旋泵因而磨损严重。

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