竖窑石灰生产设备,耗能高

石灰石含钙量及其他物质含量利用化学分析测试、磨损实验及煅烧实验等得到准确结果后，经慎重判断选择使用。 优质石灰石一般CaO含量在52%以上，MgO含量在3%以内，SiO2在1%以内。 通过科学试验分析，在一定温度下煅烧时间与石灰石厚度的平方成正比，80mm石块与40mm的石块相比，前者需要4倍于后者的煅烧时间。 实践证明混烧石灰竖炉选用40-80mm粒度的石灰石，气烧竖窑选用30-60mm的石灰石，回转窑选用10-30mm粒度的石灰石效果最为理想，原则上大于150mm的石料不利于节能石灰竖窑的生产。 为了降低竖窑在生产石灰中石料的成本，提高石料的利用率，目前唐山金泉冶金能源新技术开发有限公司设计采用的“多窑分料入窑，单窑分级入料”的供配料方式，即有效解决了石料粒径煅烧时的选料原则，也有效的解决了石料利用率低的问题。

所以要想生产出优质产品必须以合格的原、燃料（成分和粒度）作基础。 没有合格且稳定的原、燃料，无法生产出合格的产品。 同时由于渣化作用堵塞了释放脱除CO2通道的细孔而生成夹心石灰，随着煅烧温度的增加逐渐形成熔融状态，使石灰互相粘接，最终结瘤成块，窑内结瘤严重时可以造成煅烧紊乱，严重影响着成品石灰的质量，直接导致企业效益下降。 解决的方法一般采取石灰石入窑前进行水洗、多道筛分或水洗加筛分组合等，经过上述清洗筛分程序后石料在煅烧过程中很少有结瘤现象。 所以“精料入窑”方针是煅烧优质石灰的首要选用原则。 （2）、燃料的选料原则：混烧石灰窑生产中燃料的粒度要求范围要与石灰石的粒度相匹配，一般是石料直径的二分之一左右为好，如果燃料颗粒过大时在燃烧带燃烧不尽继续在冷却带燃烧，这是造成冷却带下移、出灰下红火的主要原因。 另外选择燃料时，煤炭的灰分要求尽量降低，煤炭的灰分主要成分是SiO2和AI2O3，他们占80%左右，采购燃煤是可要求灰分的熔点要≥1280 ，不然灰分可以在高温下熔融生成比较粘稠玻璃液相而将石灰粘成瘤块，影响石灰正常生产。

在选择燃料时应该尽量选择同一品种，是固定一个矿点批量采购，如果采用多家品种燃料应该根据化验后的热值和水分等分批堆放、分批使用，且不可混合堆放使用，燃料混用是石灰质量无法稳定的原因之一。 2、石灰竖窑装备高效化的提升： 提高设备工艺技术性能和自动化控制水平，是优化、改进传统石灰生产工艺的前提，可以根据石灰产品的不同要求及煅烧工艺的要求对石灰窑装备进行高效化、自动化和智能化设计与选择或改造。 混配好的物料经料车进入窑顶收料斗料仓再次混合，窑顶收料斗料仓下部安装振动给料机进行二次匀料给料，给料机布下的物料经旋转布料器的仓壁及喉管效应再次进行匀料布料，到达炉内的物料经旋转布料器专用撒料器的环形布料后形成了均匀的物料混合。 3、石灰煅烧工艺改进与新技术应用（1）、快烧快冷煅烧工艺的应用 传统石灰生产工艺采用“八进八出”进出料制度和废气直排式“正压”控制，窑内物料循环慢，窑内透气性差，造成窑内通风阻力大，石灰石分解压力大，煅烧速度慢。 经过试验探索，唐山金泉冶金能源新技术开发有限公司研究应用了浅进浅出、快烧快冷石灰煅烧工艺，进出料制度采用周期性上料，不停风连续作业，每0.5h出灰一次或采用连续上料连续出灰方式；采用调控式“微负压”控制，煅烧区温度控制在1000～1100。 发生偏烧时，一是窑内预热带和冷却带两头温度高，煅烧带上移或下降，灰温高，出灰量减少，一般老式窑必须减产；二是窑内一边温度高，一边温度低，造成大量的生烧石灰和过烧石灰。 该技术可实现单窑单班一人操作（生产焙烧），有效地减低了人工生产成本。

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石灰石含钙量及其他物质含量利用化学分析测试磨损实验及煅烧实验等得到准确结果后，经慎重判断选择使用。 优质石灰石一般含量在以上，含量在以内，在以内。 在确定好原料品种后严格确定石灰石粒度也是提高生产率的有效措施，在石灰石煅烧过程中，原料石灰石。