砂磨细代替矿粉,而提高了精选入选品位

1996年全国入选铁矿石21497万t，占全国产铁矿石原矿25228万t的85.2％。 入选铁矿石生产铁精矿粉8585.7万t，其中重点选矿厂处理原矿10961万t，生产铁精矿粉4158万t，占全国铁精矿粉产量的48.4％。 （一）矿石破碎 我国选矿厂一般采用粗破、中破和细破三段破碎流程破碎铁矿石。 粗破多用1.2ｍ或1.5ｍ旋回式破碎机，中破使用2.1ｍ或2.2ｍ标准型圆锥式破碎机，细破采用2.1ｍ或2.2ｍ短头型圆锥式破碎机。 通过粗破的矿石，其块度不大于1ｍ，然后经过中、细破碎，筛分成矿石粒度小于12ｍｍ的最终产品送磨矿槽。

（二）磨矿工艺 我国铁矿磨矿工艺，大多数采用两段磨矿流程，中小型选矿厂多采用一段磨矿流程。 由于采用细筛再磨新工艺，近年来一些选矿厂已由两段磨矿改为三段磨矿。

采用的磨矿设备一般比较小，球磨机3.6ｍ×6ｍ，棒磨机3.2ｍ×4.5ｍ，自磨机5.5ｍ×1.8ｍ，砾磨机2.7ｍ×3.6ｍ。 为了提高效率，部分选矿厂用水力旋流器取代二次螺旋分级机。 （三）选别技术 １.磁铁矿选矿 主要用来选别低品位的“鞍山式”磁铁矿。 由于矿石磁性强、好磨好选，国内磁选厂均采用阶段磨矿和多阶段磨矿流程，对于粗粒嵌布的磁铁矿采用前者（一段磨矿），细粒、微细粒嵌布的磁铁矿采用后者（二段或三段磨矿）。

品位矿粉

我国自己研制的系列化的永磁化，使磁选机实现了永磁化。 70年代以后，由于在全国磁铁矿选矿厂推广了细筛再磨新技术，使精矿品位由62％提高到了66％左右，实现了冶金工业部提出精矿品位达到65％的要求。

２.弱磁性铁矿选矿 主要用来选别赤铁矿、褐铁矿、镜铁矿、菱铁矿、假象赤铁矿或混合矿，也是所谓的“红矿”。 这类矿石品位低、嵌布粒度细、矿物组成复杂，选别困难。 80年代后，选矿技术方面对焙烧磁选、湿式强磁选、弱磁性浮选和重选等工艺流程、装备和新品种药剂的研究不断改进，使精矿品位、金属回收率不断提高。

如鞍钢齐大山选矿厂采用弱磁—强磁—浮选的新工艺流程，获得令人鼓舞的成。 攀枝花铁矿通过磁选获得TFｅ53％左右的钒铁精矿，磁选后的尾矿通过弱磁扫选－强磁选－重选－浮选－干燥电选，获得钛精矿和硫钴精矿，回收钛和钴。 大冶铁矿采用弱磁－强磁和浮选，综合回收铁、铜和钴、硫等元素。 （四）烧结球团技术 烧结技术是我国人造富矿的主要手段。 1996年共生产人造富矿16095.6万t，其中重点企业9485.9万t，占58.9%，地方国营企业6133.7万t，占38.1%。

我国在细精矿烧结的技术上已达到相当水平。

矿粉提高

鞍钢早在50年代初在烧结机上成功地把酸性烧结矿制作方法改为碱性烧结矿制作方法，在世界上个用消石灰或生石灰作熔剂解决了细精矿烧结问题。 1994年2月24日在马鞍山钢铁厂投产的300ｍ２烧结机，是我国除宝钢外自行设计、制造和建设的规模的现代化烧结机。 全国1995年烧结的主要技术经济指标为：利用系数1.36ｔ／(ｍ２·ｈ)，烧结矿品位53.00％，烧结机日历作业率80.94％，烧结矿合格率为84.92％，工人劳动生产率为2170ｔ／(ｈ·ａ)。 我国铁矿由于贫矿多（占总储量的97.5％）和伴(共)生有其他组分的综合矿多（占总储量的1／3），所以在冶炼前绝大部分需要进行选矿处理。

上述方法在常压以及较低反应温度下，用硫酸铵作为反应物，使之与矿石中所含的铜等金属进行固相反应，然后通过清水将铜转移(溶浸)至溶液中，便于进一步的分离精制，并最终获得目的产物。 矿石溶出反应过程分解出的氨以及溶出浸取液分离后剩留的硫酸铵溶液，将分别进行回收并循环使用，从而形成系统内原辅料的自循环，使硫酸铵的损耗降到限度。 相对于原有处理方法，本发明的含铜矿石的溶浸处理方法具有环境污染小，能耗低，生产成本大大降低的优点。

品位矿粉

铜矿设备，黄铜矿选矿设备，选铜矿粉机械通过技术创新，提高铜资源的利用程度，提高了选矿企业经济效益。 尽管铜的浮选技术是较为传统成熟的，但研究工作开展得也较为活跃，具体表现在选矿设备大型化,力求节能降耗。 进一步降低铜矿石入选品位，提高资源利用率。 提高铜和伴生金属的回收率，降低生产成本，采用高效低毒选矿药剂，减少环境污染；优化工艺流程等。

在传统选矿工艺流程的基础上，根据硫化铜矿的矿石性质和嵌布粒度特性不断调整磨浮工艺，是各大选矿厂提高铜精矿品位、回收率和降低生产成本的主要方法，其效果也是最为明显。

有的为进一步提高铜的精矿品位和回收率，推出了快速浮选新工艺，并结合高效选择性捕收剂，实现了大部分铜矿物的快速浮选和早收。 针对近年来原矿性质发生的变化，铜矿设备采用了铜分步优先浮选—中矿再磨再选，以石灰调浆，中咸度粗选、高咸度精选的流程，同时为了伴生金、银的综合回收和硫的选别利用创造了有利条件。