管磨机工艺,故粉磨效率低

如Φ3.5×13m、Φ3.2×13m、Φ3.0×13m、Φ2.6×13m、Φ2.4×13m单台开流磨机，粉磨水泥效率低。 这种生产工艺的主要缺点是；①、水泥熟料及混合材同时进磨机一仓进行粉磨一直到磨尾排出，成品水泥的颗粒粗细不均，80um筛余量达标难以控制。 ③、主轴承是巴氏合金瓦滑动轴承，摩擦阻力大，无用功消耗多。

粉磨工艺

④、混合材粉磨后的比表面积较高，水泥熟料粉磨后的比表面积低，水泥熟料粉磨应该磨到30um以下发挥强度好强度高，但是大量熟料颗粒都在30um以上，水化效果差，水泥强度低。 ⑤、混合材粉磨过粉磨的较细，多数已经粉磨到0-20um,在粉磨过程中会出现石膏脱水、静电、包球、形成粉磨垫层，在水泥砂浆使用时还会出现漂浮物多，泌水性大等缺陷。 ⑥、筒体长度较短的磨机，水泥熟料在磨机筒体内的停留时间短，平均粒径大，强度低。

⑧、耗电量大，吨水泥综合电耗都在40度左右，同先进技术相比较吨水泥要多电耗10度左右。 ⑨、产量低下，为了保证细度和水泥强度只有降低产量。 同先进技术相比较台时产量要相差20%以上。

技术改造方案；解决设备工艺布置和磨机本身的缺陷。 1、采取多点给料、循环粉磨的技术工艺，在单台磨机前增加一台循环粉磨粗粉磨机，用于单独粉磨水泥熟料和较难磨的混合材。

管磨机工艺

将较容易粉磨的混合材如石灰石粉、炉渣、石膏、粉煤灰及一段磨机排出的粉料等直接进入后台磨机进行粉磨。 2、将磨机筒体内的衬板结构技术改造为双U型结构。

管磨机

增加了衬板的表面积，增加了研磨体与衬板之间的接触次数和接触面积，合理地控制物料流速，提高研磨效率，提高台时产量5%以上。 3、主轴承由巴氏合金瓦滑动轴承改为LMGU磨机滚动轴承。 研磨体装载量在原磨机的基础上增加10%，吨水泥电耗下降3度，台时产量提高15%。

选择相匹配规格的，出料粒径都在2mm以下，可以取代磨机前的各种破碎机，和选粉机等各种循环给料设备，运转率高，维修量小，管理人员少。 详细说明请参阅《第三章--新型预粉磨设备循环粉磨粗粉磨机》。 原工艺设备由于产量较低，多数都在磨机前面增加了一台破碎设备，将熟料破碎至10-20mm以下在进入到磨机粉磨，对提高产量有一定的效果，主要是降低了进磨物料的大小粒径差。 由于进磨物料的大小粒径差的降低，出磨水泥的大小粒径差也相应减小，比表面积增高，产量增加。 现在我们提议的技术改造方法，是由于在磨机前新增加了一台循环粉磨粗粉磨机，一方面将水泥熟料进行了预粉磨，另一方面预粉磨后的大颗粒在磨机内被筛出后又被磨机本身的功能将其送回仓前重新粉磨成细粉后再经过筛分才能出磨，再进入二段磨机继续微细粉磨。 经过二段磨机粉磨后的水泥成品，筛余小，微细粉含量高，比表面积都可达到370㎡/kg以上。 原有工艺为了提高产量进行了圈流粉磨工艺的改造，存在的缺点是；一方面水泥产品中20-40μm的平均粒径明显增多，另一方面水泥熟料被磨成的10μm以下的含量极少，水泥的颗粒级配不合理，熟料强度没有限度地发挥出来。 在施工混配砂浆时和易性差，同样的熟料添加量、同样的比表面积、水泥强度略低。 同时由于选粉机的回粉量大再送回磨头，给磨机带来物料量的增多、料层加厚、流速加快、研磨时间缩短、粉磨效率下降、循环负荷的功耗增多。

最主要的缺点是投资大、施工量大、设备多、工艺复杂、维修量大、操作人员多。

混合材粉磨后的比表面积合理，水泥熟料粉磨后的比表面积增高，大量熟料颗粒都在30μm以下，限度地发挥水泥熟料强度，水化效果快。 0-10μm的含量明显减少,在粉磨过程中出现的石膏脱水、静电、包球、形成粉磨垫层现象消除，在水泥砂浆使用时也不会出现漂浮物多，泌水性大等缺陷。

吨水泥综合电耗由40度左右降至30度左右，同原粉磨工艺相比较吨水泥降低电耗10度左右。

随着水泥企业的增多,竞争的加剧，实施完善、优化、规范的粉磨工艺、提高粉磨效率势在必行。

管磨机

落后的粉磨工艺将逐步被先进的技术所替代是发展的必然趋势。 北票市理想机械工程粉磨研究所联合国内的设计院所，经过大量的市场研究和现场实践之后，总结出粉磨系统20几项新技术，实现多点给料循环粉磨的优化设计，使现有较落后的水泥企业的粉磨工艺设备技术水平上一个新的台阶。 相信水泥企业的部分同仁了解之后，会受到启迪，有所借鉴，在本企业的水泥生产过程中应用会有所收获。