鹏飞钢渣磨机,辊压机

钢渣处理一直偏重于铁的回收，这方面的工作是有成效的。 即便是传统的湿法方式，虽然湿态磁选出的渣铁品位太低，同时湿法降低粉磨效率，限制了产品铁粉品位的提高，但铁的回收这一方面也基本可以说实现了有效利用。

钢渣高附加值利用及零排放如果放弃湿法粉磨，也放弃了目前较为成功的湿法回收铁的方式。

干法粉磨回收铁可以达到目前湿法回收铁的水平吗？要实现钢渣高附加值利用及零排放，绝不可以仅仅局限于钢渣这一块。

因为除了要做好钢渣这一块的攻关，还必须另外找到一种铁的回收方法，要求达到或超过目前湿法回收铁的水平。 可以说，钢渣高附加值利用及零排放的开发工作，其中心在于钢渣这一块，而任务和压力也尽在钢渣这一块。 主要是：步，干式粉磨提取铁；第二步，继续粉磨，制成钢渣微粉，或采用“凝石”技术，加入“成岩剂”，与其他材料一起继续粉磨，生产名为“凝石”的胶凝材料。 我们选择的钢渣微粉模式，是目前最简便有效的方案之一。 《总体工艺方案》中，我们已经明确了两级粉磨（包括预粉磨一级粉磨）的工艺思路。

钢渣辊压机

而预粉磨一级方案，预粉磨选用V型选粉机（或筛机）形成闭路操作，终粉磨也为开路。 如果二级磨机（终粉磨）采用闭路流程，一方面选粉效率大幅度下降，或虽然不是大幅度下降，但选型规格大几倍；另一方面，粗粉太细，没有适宜的磁选设备，磁选方案作不出，而不磁选呢，铁将在磨内持续积累，磨机粉磨能力持续下降，直至丧失殆尽。 下面我们讨论一下二级磨机（终粉磨）采用闭路操作时的情况。 二级磨机（终粉磨）的选粉机只能采用高效选粉机。 根据选粉机的工作原理，如果保持单位气流中的物料颗粒数目相同，才可能保持相当的选粉效率。

换句话说，要保持相当的选粉效率，选粉风量（选粉机规格）要与处理的粉料颗粒数目成正比。 如果要取得与水泥选粉机相当的选粉效率，那么，钢渣微粉拟选型的选粉机规格要多大呢？下面，我们以上述观点来作出推算。 钢渣微粉的比表面积为450m2/kg，假设水泥产品的比表面积为320 m2/kg。 首先由Anslem建议式计算出各自的特征粒径，再由RRB方程式经推导和求导得到颗粒百分含量与粒径的关系函数，然后得出粒径的颗粒数表达式，对此表达式进行积分，求得两种粉体的颗粒数目，进而计算出颗粒数目的比值。 以20t/h的台时产量计算，水泥选粉机可选N500，而钢渣微粉选粉机将选型为N1500。 配套风机电机由37kW增至110kW（这还是比较保守的计算），选粉单耗也由3kWh/t，提高到7.5 kWh/t（假设转子电机不变的情况下。 其实电机可能要增容），净增4.5 kWh/t。 由于钢渣微粉0.5μm以下的颗粒数远多于水泥，实际的选粉风量可能更大，选粉单耗将增加更多。 而且从另一方面来说，提供了足够的选粉风量，钢渣微粉也未必能达到水泥颗粒的分散效果。 因为颗粒越细，越容易粘附在一起，也越不易分散开来，选粉效率也越易下降。 所以说，付出了较高的投资及电耗的代价，也是不可能完全消除选粉效率下降的趋势的。

算选粉机达到了预期的效果，但铁将在磨内快速积累，粉磨作业也将不能正常连续地进行下去。

因为经过一段时间后，研磨体之间的大部分空间被铁粒子所占据，研磨体越来越难以接触到越来越少的钢渣颗粒以实施粉磨作用。 第二级闭路作业、一级方案终粉磨闭路作业时，一定的时间后，磨内物料将全为铁粒子。 实际生产时，持续减少喂料，这个时间有所延缓。 但其实磨内物料远未达到全为铁粒子的状态之前，已经完全无法正常生产，需要停车排除故障了。

磨机辊压机

况且停车之前的持续减少喂料，本身也不是正常的生产操作状态！不论是两级粉磨还是预粉磨一级粉磨，终粉磨宜用开路流程，这一点已经明确了。 但虽然同为开路作业，两种方案仍存在较大的差异。

二级磨担负的粉磨任务相对小得多，而一级方案中的磨机担负着绝大部分的粉磨任务。 因而二级磨机的过粉磨现象轻得多，一级方案中磨机的过粉磨状态较为严重。 两级粉磨与一级方案的不同之处还在于，一级磨与预粉磨的出磨物料完全不同。 一级磨出料渣、铁完全分离，直接提取回收粒子铁，同时钢渣粉除铁彻底，因而细磨易于进行，微粉产品铁含量极低。 预粉磨出料渣、铁基本未分离，为了保证终粉磨机的正常运行，必须适当增大磁力，以选出尽可能多的铁（能不能达到选后钢渣铁含量1%左右，很成问题！）。 这将带起不少的钢渣粉；由于渣、铁基本未分离，选出渣铁时已经同时带出了更大一部分钢渣，带出钢渣的总比例将远高于以前计算的21.9%。 浪费了钢渣粉不说，关键是渣铁的品位降低了。