立磨料层厚度计算,涂料用量可按下列公式计算

重防腐涂料（Heayy-duty Coating)一般指在比较苛刻的腐蚀环境中使用，配套涂料包括底漆和面漆的防腐涂料，使用寿命比一般防腐涂料更长。 重防腐涂料在化工大气和海洋环境里一般可使用十年或十五年以上，在酸、碱、盐和溶剂介质里，并在一定温度的腐蚀条件下，一般应该能够使用5年以上。

涂料用量计算

每年世界上约有40%以上的环氧树脂用于制造环氧涂料，其中大部分用于防腐。 环氧防腐涂料是目前世界上应用最广泛、最重要的重防腐涂料之一。 在盛夏酷暑天里，可以看到在冰冻啤酒杯子的外层会形成水气和水珠，是一种 露点冷凝 现象。 如果这种现象发生在油漆的施工前、施工时或干燥期间，则会对涂层寿命带来影响，而不明显的湿气凝结可能是肉眼观察不到的。 露点是使物体表面开始凝露的温度，往往取决于大气中温度和相对湿度之间的关系。 空气温度和湿度在现实中都有较快的变化，但钢板表面温度变化相对较慢，因此在开始施工时，钢板表面温度应高于露点以适应过后会升高的气温和湿度，防止冷凝，一般说明书中要求钢板表面温度应高于露点3度时才可施涂油漆。 可以使用专门的温度计测得钢板表面温度，测量时应将温度计贴紧表面。

按下列公式计算

如没有温度、温度计，也有方法可以测得露点是否适合施工：在洁净的钢板表面用一块湿布擦出一道水印，如果在在15分钟内干燥，则钢板表面温度已经可以满足施工条件。 本标准订有四个除锈等级：Sa1 轻度的喷射或抛射除锈 钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮，铁锈和油漆涂层等附着物。 Sa2 彻底的喷射或抛射除锈钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且氧化皮，铁锈和油漆涂层等附着物已基本清除，其残留物应是牢固附着的。 Sa2.5 非常彻底的喷射或抛射除锈钢材表面应无可见的油脂，污垢，氧化皮，铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。 Sa3 钢材表面外观洁净的喷射或抛射除锈钢材表面应无可见的油脂，污垢，氧化皮，铁锈和油漆涂层等附着物，该表面应显示均匀的金属色泽。

本标准订有二个除锈等级：St2 彻底的手工和动力工具除锈钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。 St3 非常彻底的手工和动力工具除锈钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。 除锈应比St2更为彻底，底材显露部分的表面应具有金属光泽。 我国的除锈标准与相当的国外除锈标准对照表表面粗糙度及其评定喷砂、抛丸、手工和动力除锈，其目的除达到前述一定的表面清洁度外，还会对钢铁表面造成一定的微观不平整度，即表面粗糙度。 对于涂漆前钢铁表面的粗糙度通常以一些主要的波峰和波谷间的高度值来表示。 钢铁表面粗糙度对漆膜的附着力，防腐蚀性能和保护寿命有很大影响。

对于常用涂料，合适的粗糙度范围以35-75 m 为宜。 涂装前表面粗糙度的控制主要靠调整磨料粒度大小，形状，材料和喷射速度，作用时间等工艺参数，其中以磨料粒度大小对粗糙度影响较大。 下表列出美国钢结构涂装协会（SSPC）喷射不同磨料所测得的粗糙度。

目数12的粗砂 粗糙度为 70 m国际标准化组织制定的评定喷射处理之后钢铁表面特性的ISO8503标准中规定了显微测量法，触针测量法和ISO表面粗糙度基准比较样块三种评定办法。 实际上，仍采用传统的用带有探针和刻度表的Elcometer123粗糙度测量仪，或用RUGOTEST NO.3或COATTEST标准比较样块等方法测量或评定表面粗糙度。 在涂有车间底漆的钢铁表面进一步涂装前，必须清除一切污垢，以及搁置期间产生的锈蚀和老化物，运输、装配过程中的焊接部位及热处理时产生车间底漆的损伤部位和缺陷处，均须进行重新除锈，即二次除锈。 湿喷射处理（磨料水射流除锈）湿喷射处理使用水和砂混合砂浆，又称磨料水射流除锈，其优点是大大减少粉尘对环境和人的危害，又可冲洗掉钢表面凹陷处许多可溶性锈蚀，提高了油漆的涂覆性能。 但这种方法有一缺点是，处理过的钢表面很快返绣，混合砂浆中加入防锈剂，虽然对钢表面起缓蚀作用，但对后续漆膜附着力有负面影响。

解决这一问题的办法是使用 诚美 牌带锈耐潮涂料，其效果优异，经济效益十分显著。 高压水喷射除锈高压水喷射除锈，具有高效率、高质量和低费用、低污染等特性，在国外得到广泛应用。 这种表面处理方法是完全依靠冲打在表面的水能，而不用砂。

计算公式

其主要按三种水压分类：低压水清洁：工作压力小于 68巴高压喷水：工作压力 680巴-1700巴超高压喷水：工作压力大于 1700巴水喷射处理后对油漆的要求参见前 湿喷射处理。 五、钢结构工程油漆用量、损耗系数估算方法重防腐涂料的理论涂布率和实际涂布率计算公式在完全光滑平整且无毛孔的玻璃表面，倒上一升油漆，形成规定的干膜厚度后所覆盖的面积，叫该油漆的理论涂布率。 下表给出不同的喷射方式引起漆料损失（以干膜厚度表示）：漆膜厚度分布不均匀造成的油漆损耗施工后漆膜验收时膜厚达到或超过规定膜后，技术服务代表，监理或业主会按正常合格签字，但对未达到规定膜厚部分将被要求补涂，因此必将造成 超厚 损耗。 导致漆膜厚度分布不均匀的具体因素主要有：工人熟练程度，施工环境，施工工件简单(平面工件)或复杂，施工方法（无空气喷涂，有空气喷涂，刷涂，滚涂）施工浪费指重防腐涂料未到施工工件表面而散失到周围环境或地面的浪费。 如无空气喷涂散失油漆约10-20%，有空气喷涂散失油漆50%以上，滚涂约损耗5%，刷涂控制好时相对少些，大风环境桥梁喷漆可引致以上的浪费。 容器内残留油漆的浪费重防腐涂料施工完毕，残留于油漆桶内壁和橡皮管内的油漆，平均损耗值约为5%。 综上所述，施工中的油漆损耗系数主要由工件表面粗糙度损耗，漆膜厚度分布不均匀损耗，施工浪费，容器内残留油漆的浪费所造成。 六、干膜厚度验收标准 90-10 规则在重防腐涂料涂装完工验收时，经常90-10膜厚验收标准，既要求90%以上的测点测得的膜厚值必须达到或超过规定膜厚值，余下的不到10%的测点测得的膜厚值不得低于规定膜厚指标的90%。 选择测点要有代表性，一般受检区域的面积总和，应大于或等于涂料总面积的5%。 具体举例说明如下重防腐涂料涂层全部面积3200平方米，规定涂层厚度200微米。 1）任意选择16个区域，每块面积为10平方米，每一单独的10平方米区域不能断开。