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由于电机有振动现象，轴承小盖及轴承盒磨损也非常严重，当时检修人员认为是转子轴承机械配合不好。 检修中更换了转子驱动端NU228E、6228E 2套轴承，非驱动端NU228轴承；更换了与轴承配套的耐高温润滑脂，重新制作了轴承盒并加装新内套。 检修完毕，电机通电运行30 min后，发现驱动端轴承温度已达86 ℃，决定立即停运。

解体后发现轴承内套轨道有大量麻点，已不能使用。 2、电机轴承烧损原因分析 从2次损坏的轴承内套看，其轨道上都存在大量麻点。

仔细观察，FAG公司轴承补充代号发现这些麻点都是由放电产生。 引起放电的原因是电机转子存在较大轴电压，在此电压下电机产生严重的轴电流，电流通过转子和轴承时发生放电现象，使轴承内套产生麻点。

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麻点又使轴承与转子间的摩擦阻力加大，轴承温度迅速上升。 在电机首次投运后，曾出现轴承温度异常现象，此温度异常与轴电流引起的麻点有关，温度升高造成了轴承盒与轴承外套配合出现问题，引起轴承与轴承外套相对运动并磨损轴承盒外盖和内套；同时也使得轴承温度继续升高，黄油受热熔化溢出。

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由于磨损严重，电机驱动端轴承出现位移，造成转子驱动端与非驱动端不同心，轴承径向受力不均，致使轴承滚柱与内套磨出划痕。

在次检修时，由于轴承小盖及轴承盒磨损非常严重，电机振动明显，机械划伤的痕迹掩盖了大部分放电麻点，再加上轴电流在电机轴承上引起的烧损事故较少，从而使检修人员忽略了轴电流的存在。 由于滚动轴承维护方便、运行可靠，因此在中小型电机中得到广泛应用。

但随着滚动轴承制造技术的发展，现代中型、大型电机在制造时也多采用滚动轴承。

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实际上，采用此种轴承的大、中型电机，只要有轴电流存在，滚动轴承的使用寿命极其短暂。

有的运行1～2月，有的运行几d甚至几h便出现轴承温度高、振动或噪音。 因此，必须高度重视此类新投入运行的大、中型电机的轴电流。 3、产生轴电流的原因 造成产生轴电流的原因之一是制造厂在制造电机时，国产轴承与进口轴承的新旧代号尺寸规格参数对照表（一百五十三） 由于制造的定子、转子沿铁芯圆周方向的磁阻不均，产生与转轴交链的磁通，从而感应出电动势。 由于轴电流或轴电压不易测出，当发生滚动轴承烧损事故时，一时找不到原因。

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但当用带有绝缘圈的特制轴承套更换原轴承套后，便会测出轴电压，才能发觉到电机有轴电流产生。 假设电机的极对数为p，定子铁芯接缝数为n，则分数n/ p约分后为n′/ p′，当n′为偶数时，不会产生轴电流；当n′为奇数时，会产生频率为fn′的轴电流。 比如电源频率为50 Hz、4极电动机，它的定子冲片接缝数为6，则n/p = 6/2 = 3/1。 轴电流频率为fn′＝50 Hz×3＝150 Hz。

虽然电机因各种原因产生的轴电压很低，只有0.5～2 V左右，梳棉机给棉罗拉SKF轴承的改造但因电流回路阻抗很小，所以将有很大轴电流产生，对电机滚动轴承危害很大。 4、轴电流烧伤滚动轴承的特征 有时轴电流作用在电机轴承上引起轴承烧损的事故不会引起人们的注意。 在发生轴承烧损事故时，往往只注意从机械配合方面考虑。

更换新轴承后，因为电机的轴电流并没有消除，又引起轴承烧损事故，造成不必要的损失。 使用滚动轴承的大、中型电机，一旦发生轴承损坏事故，在检修中要特别注意检查轴承表面痕迹。 凡是轴电流引起的烧伤，在拆出轴承检查时会发现轴承内外圈跑道上有像搓板样的条形烧伤痕迹，这是轴电流对滚动轴承破坏的共同特征。 同时其表面还伴有麻点、伤痕，有的甚至还有裂纹出现。 同时，电机轴承温度上升很快，并伴有润滑油脂流出。

线条的个数与轴电流频率、电机转速和轴承内状况有关。

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当后来的滚动体继续向前转动时，因辗压使烧痕压平、压光，所以跑道表面会出现光亮。 5、改进措施 当电机出现轴电流后，必须采取措施将其消除。 简单的方法是将电机一端（一般在驱动端）的滚动轴承与其端盖绝缘，为此要加绝缘垫圈，并对轴承的固定螺栓进行绝缘，以隔断轴电流的通路。 具体方法如下： 用车床将原轴承套外径车深6～8 mm，控制进口轴承噪声影响的途径 并在轴承套上滚花。 然后用无纬玻璃丝带或“H－4”胶浸玻璃丝带包轴承套的外圆，做出的外径尺寸比原外径尺寸大2～3 mm。

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，将轴承安装在电机上，把轴电流与电机端盖的回路完全隔断了。

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如果不用“H－4”胶涂敷，也可采用6101环氧树脂100份、二酊脂15份、乙二胺6～8份、石英粉50份的配方配制环氧胶。 将环氧胶和玻璃丝带一层一层涂抹在轴承外套上，起到绝缘作用，注意留出车床加工余量，等其固化后再车成所需配合的尺寸。

6、改进后运行情况 该电厂电机驱动端轴承经绝缘处理后先空载试运行了1 h。

解体检查一切正常，随后带负载运行，4 h、10 h后分别测量轴承温度均在40 ℃左右。