立磨有几种,逐渐引起人们的重视

立磨机的工作原理：磨辊的左右两端分别与左右两液压缸的活塞杆相连，由液压缸活塞杆的伸缩来控制磨辊的升降。 在粉磨过程中，一方面由液压系统提供给磨辊足够的压力；另一方面磨盘做旋转运动，磨辊在磨料的作用下自转，磨盘的旋转运动是由电动机经皮带传动来实现的。 磨盘中的物料由于离心力的作用向磨盘周边移动，进入辊道，物料在磨辊的压力和剪切作用下被粉碎。

多种选粉结构，适应范围广LM立磨机根据粉磨不同的物料、不同细度要求，选用以上两种结构形式的选粉机。 同时分离器（选粉机）均采用变频调速，因此产品粒度分布均匀、产品细度容易调节。

环保效果好LM立式磨机设备工作噪音小，粉磨产品通过先进的气箱脉冲除尘器过滤后，粉尘排放浓度完全低于国家环保规定。 （出口粉尘含量(30mg/Nm) 液压装置成熟可靠易维修立磨机采用液压控制系统施加并控制作用力，随物料易磨性的变化而自动调整压力，使磨机时常保持状态，既减少无用功的消耗，又延长了辊套、衬板的寿命。 稀油润滑站润滑系统是传动系统运行的重要保障，它负责减速机和磨辊的润滑，润滑系统采用独立的油站，并有油压、油温的自动保护系统，使全套装置工作安全可靠。 水泥超细立磨机的磨辊、磨盘装置、进出料装置、加压装置、传动装置等，对超细立磨机产量影响很大。 超细立磨机粉碎物料的过程，主要是通过研磨体的运动来实现的，合理地选择和使用研磨体是水泥磨机节能高产的重要环节。 闭路粉磨系统中，选粉机是物料细度控制的重要设备，也是节能高产的主要帮手。 其结构、性能和系统组成，对超细立磨机生产过程的影响至关重要。 加强通风可排出磨内水蒸汽和微细粉，防止黏着和堵塞，减少磨内过粉磨现象，降低磨内温度，改善粉磨条件，提高粉磨效率和产量。

的重视

粉磨系统的率值配料在线控制、磨机负荷自动控制、变频调速控制等现代高新技术已经成熟。 它不仅有利于水泥磨机的节能高产，而且有利于企业生产管理水平的提升。 综上所述，影响超细立磨机的因素主要有5大点，如果我们对每一种影响因素都加以完善，必然能够提高水泥立式磨机的出产量，节约企业的生产成本，为企业创造更高的利润。 (1)原材料的矿物组成决定了粉磨的难易程度 水泥生产所需原料的矿物组成和结晶形态决定了其破碎的难易程度和粉磨的易磨性状况，也是决定粉磨工艺参数的重要条件。 (2)合适的料层厚度可以保持较高的粉磨效率和减小立磨机振动 稳定料层厚度是立磨机操作的关键。 料层薄则粉磨效率高，但易振动；料层厚则振动小，但粉磨效率低；料层不均匀将造成振动增大。 理论上讲，料层厚度应为磨辊直径的2％±20mm，如立磨磨辊直径为3000mm，适宜的料层厚度是60±20mm。

料层厚度受挡料圈高度、系统拉风、喂料量、喷水量等影响。 挡料圈高度一般在安装时根据喂料粒度及粒度级配等确定。

逐渐引起

操作中调节料层厚度的前提是做到系统拉风与喂料量的匹配，拉风过大将造成磨内物料走空，料层变薄，振动变大；拉风过小则物料进出不平衡，料层增厚，粉磨效率下降，甚至造成饱磨。 喷水的调节是在拉风与喂料量匹配的情况下对料层厚度进行微调，在振动值稳定的前提下保持较薄的料层厚度可以提高粉磨效率。 (3)喂料速率的大小取决于磨况的平衡稳定程度 所谓磨况，是指磨机的粉磨平衡稳定程度，即磨机处在平衡稳定或不稳定的粉磨状态，其中磨内压差、主机电流、内外循环量、振动、料层等参数是衡量它的主要标志。 喂料量的大小要根据磨况来决定，刚开磨时由于磨内较空，可以预加70％左右的物料，待压差、主机电流、料层、磨机振动稳定后，随着研磨压力和系统排风的加大，若磨机有富裕的粉磨能力，可以适当加料。 操作中要求能使磨机逐渐由一系列低端的粉磨平衡逐步地向高端的粉磨平飧过渡，过渡中尽量减少波动。 当磨机加料到额定能力时，应稳定运行一段时间，使磨机达到物料进出平衡、破碎平衡、风料平衡的稳定状态，此时可以选择是否增产。

我们知道，任何平衡都是具有一定弹性的，在这个平衡下，适当地加减一些料对磨况的影响是不大的。 （2）系统漏风及风量不足的原因 ①入磨三道阀板不灵活，常开或因物料水分大，将阀板摘除后系统漏风严重，远大于15％的设计允许值，漏风造成吐渣。

人们的重视

②磨机进口热风管处因物料沉积造成入磨气体流量少，风量不足，造成吐渣。

（1）设备原因 ①喷口环磨损及喷口环上盖板损坏，入磨检查发现喷口环已磨掉约三分之一，这使磨内风速达不到设计风速，不能将物料及时托起，造成吐渣。 ②磨盘环磨损严重，最初设计为间隙8ram，后入磨检查发现间隙已达20～40mm，漏风严重，造成吐渣。 ③导向锥磨损严重，不能有效地起到导向物流、气流的作用。 ④磨辊辊皮及磨盘衬板磨损严重，辊皮最初为135mm，现最薄处仅剩30mm，磨盘最初为80～100mm，现仅剩50ram左右，导致研磨压力下降，研磨效果不好，使磨内循环负荷增大造成吐渣。

的重视

（3）物料原因 ①入磨物料粒度大，正常要求入蘑粒度小于80mm，大块物料占总物料的5％是允许的，但实际生产中入磨粒度有时高达100～160mm，且大块物料比例远大于5％，这势必增加磨内循环负荷，引起磨内料层不稳，造成吐渣增多。

由于物料本身原因以及上料时间不及时造成入磨块料过分集中，使循环负荷增大，引起吐渣。 原设计采用大理岩、铁粉、黏土三组分配料，后改为大理岩、铁矿石、粉煤灰配料。

引起人们的重视

由于物料难磨成分增加，使磨内循环负荷加大，造成吐渣。

的重视

粉煤灰代替黏土配料，由于雨季粉煤灰水分大，达20％，未经烘干即与石灰石在均化堆场配料，立磨运转时，粉煤灰粘结在各下料溜子及入磨三道阀板处，越挂越多，到一定程度突然垮落入磨，使磨内负荷突然增大，吐渣急剧增多。