200目磨机,给矿粒度

1.1“多碎少磨”的理论基础” 20世纪40年代未，有人开始了破碎产品粒度的研究。 70年代中，国外又提出了多碎少磨这一节约选矿厂能耗及成本的新概念，在选矿厂中，碎磨能耗占选矿厂总电量的40％-65％，而其中80％-90％为磨矿部分能耗。

物料的破碎主要是靠设备的挤压及物料的冲击作用，而磨矿则主要是靠冲击、研磨和磨剥作用。

200目给矿粒度

这两类粒度的减小，都是能量转换的一种形式，因而粒度的减小与使该粒度减小所消耗的能量之间符合： (1)面积学说。 (3)裂缝学说，即后来的第三破碎理论。

以上公式中，Es，，Ev，EB为使物料减小时消耗的能量；Ks，KV，KB为与物料性质有关的比例系数;dF为给矿矿块尺寸；dp为产品中矿块尺寸。 1957年，R.J.Charies统一了上述3个方程式： 式中，x为物料粒度；n为参数；K为比例常数；dE、dx分别为微分能耗及微分粒度变化。 1961年，R.T.Hukki在大量试验的基础上提出新的关系式，将式(4)中的n值用与物料性质及作业条件有关的函数f(x)表示，得出： 并且对f(x)=1，1.5，2.0时的能量与粒度减小的关系进行了比较。 得出在常规破碎范围内，能量随粒度减小的变化率是很小的；而在常规磨矿范围内，则随着粒度减小，能耗急剧增加。 因此在破碎机中使用的粉碎能量比在磨矿机中使用更有效。 1.2国内多碎少磨的应用现状 广西某选矿厂对PE-600mmX900mm和PEX-250mmX1000mm的颚式破碎机排矿口进行调节，由于矿石含泥量大，造成排矿困难。 但碎矿流程假若不能形成闭路，粒度仍然过粗，达不到多碎少磨的目的。 为此，决定恢复使用PYD—1200/70型圆锥破碎机。 同时考虑到雨季和含泥过大的问题，决定保留原来的开路破碎流程，在振动筛尾部PEX-250mmxl000mm颚式破碎机前，增加一个接矿斗。 通过改进后，使原来产品粒度从-150lain下降到现在的-40mm，球磨机能耗从58.14％下降到30％，破碎能耗与磨机能耗比从8％上升到13.5％。 单位吨矿电耗下降29.7％，磨矿效率提高42.3%，磨机生产率提高2.5％，钢球消耗减少5.4％，细度达到原设计要求。 “多碎”是“多碎少磨”这一工艺中的主要环节。 如果破碎效果不佳，达不到“少磨”的效果。 昆鼎重机将20世纪90年代先进水平的高性能破碎机引入中国，在黄金矿山逐渐得到应用，取得了可喜的“多碎少磨”效果。

并且2007年在湖北丹江口成功完成万吨级钒钛铁矿选厂工程，并在一年内成功回收投资。

1.3国外多碎少磨的研究和工业应用 由于磨矿能耗在选矿厂能耗中占有相当大的比例，国外从20世纪40年代未开始对减小破碎产品粒度做了许多工作，图3为不同物料在同一圆锥破碎机中，且在相同给料粒度分布情况下进行试验的结果。 试验采用了暗色岩石和燧石两种样品，暗色岩石的功指数为燧石的2倍。 在挤满给矿状态下，同样给矿粒度的硬物料，其传动功率比软物料要小。

给矿粒度

因此，为了达到较高的单位功率以使硬物料有同样的破碎比，需减小排矿口宽度，使破碎机在允许的循环负荷下得出更细的产品，并使破碎机单位输出功率得到。 巴布亚新几内亚的布干维尔铜矿在设计时采用T2130mm昆鼎重机圆锥破碎机，原功率为225kW，产品粒度Pm=9mm。 为了提高磨机能力，把破碎机的功率由原来的225kW加大到261kW，298kW，加大到373kW，破碎机型HD型改为SXHD型，产品粒度由户m=9mm减小到Pm=6mm左右。

试验表明，当球磨机给矿粒度由m=8.2mm降到Pso=6.4nun时，磨机台效提高了7％。 布干维尔铜矿的碎矿能力从1973年的8000t/d提高到1984年的13500t/d，产品粒度从Pm=9mm降到产O=6mtn。

给矿粒

由于破碎功率增加了30％，而使磨矿能力增加了53％。

改造后破碎粒度明显下降，改造前后的破碎产品粒度分布结果见表1。 从表1中可知，改造前后破碎粒度Ps0分别为11.5mm和9.5mm。 由于破碎粒度下降，球磨机的处理能力出现富余，后面的工业试验是以此为依据，试图把一段磨机减少1台球磨机，磨矿细度基本不变。 3不同给矿粒度对球磨机电耗的影响 磨机的电耗与磨机型式、规格、转数、球的充填率及给矿粒度、矿石性质等因素有关，但当这些因素确定之后，磨机所需有用轴功率与单位时间内通过磨机的矿量几乎无关。 因此，提高磨机的台时处理能力，实质上是降低了磨矿作业的耗电量。

式中，Rr=F/P;F0为适宜给矿粒度，um。 由式(6)计算知，当人磨粒度F80分别为11.5mm和9.5mm时，功耗之比为1.034，一段磨矿共5台球磨机，累计降低电耗近16％。

4工业试验 试验前，选矿厂一段磨矿磨机湿矿处理能力在47t/h左右，分级机溢流浓度控制在37％-41％，溢流细度-200目含量占66％-69％。 4.1工业试验各阶段简要情况 此试验采取稳步推进，逐步提高一段球磨机处理量，磨矿分级产品达到工艺要求，磨矿系统运行不影响浮选生产指标和生产任务为前提，先后进行和完成了3个阶段的试验任务，并对磨矿分级系统进行3次工艺流程查定。 2008年5月6日至5月16日一段4台球磨机供二段和浮选的3个系统，单台球磨机给矿量56-57t/h(湿矿)，比试验前提高10t/h左右，一段磨矿产能提高25％，3个系统处理能力达到5508t/d。

5月正7日至21日一段3台球磨机供二段和浮选两个大系统，单台球磨机给矿量达到60.5t/h(湿矿)，比试验前提高3.5t/h左右，一段磨矿产能提高30％，两个大系统处理能力达到4350-4400t/d。