生产超细矿渣粉的立磨,百度百科

RMS51立磨生产超细矿渣粉的几点体会李培彦１ 陈贯卓２（１．济钢集团鲁新新型建材有限公司，济南 ２５０１０９；２．济南鲍德炉料有限公司，济南 ２５０１０９）摘 要： 介绍了ＲＭＳ５１立磨调试和试运行中出现的一些问题及相应的解决办法。 ２００５ 年 １ 月，该生产线试生产成功。

现介绍一下生产 线调试和生产运行过程中出现的一些问题及解决 方法。 粒化高炉矿渣系采用生铁冶炼中产生的高温 熔渣并经水淬处理后的颗粒状炉渣，是冶炼的副 产物。 高炉炼铁时， 除了铁矿石和燃料（焦炭）之外， 为了降低冶炼温度，还要加入相当数量的石灰石 和白云石作为熔剂。 当 ２＃ 机发生故障后其原理与 １＃ 机故障发生时一样。 循环水池水淬玻璃料，水温渐高，大大影响 潜水泵的使用寿命。 该控制电路在实际运行中确 实发挥了很大的积极作用，避免了水淬玻璃料不 合格的现象。 然而由于潜水泵使用条件所限制，图 ２ 图 １ 方案的改进故障率较高，为此我们又把潜水泵换成了离心热 水泵，此控制电路仍然适用。

我国各地钢铁厂的粒化高炉矿渣多呈 疏松多孔结构，密度只有 ８００ｋｇ／ｍ ３ 左右，其玻璃 体含量一般在 ８５％ 以上，粒化高炉矿渣单独水化 时具有微弱的水硬性，但与水泥、石灰、石膏在 一起水化时却有很大的水硬性。 矿渣含有 ＳｉＯ ２ 、 Ａ １ ２ Ｏ ３ 、Ｃ ａ Ｏ 、Ｍ ｇ Ｏ 等氧化物，其中前三者一般 占 ９０％ 以上。 另外还有少量的 ＭｎＯ 、 Ｆｅ ２ Ｏ ３ 和一 些硫化物， ＣａＳ， ＭｎＳ， ＦｅＳ 等。 如 在个别情况下， 还可能含有 ＴｉＯ ２ ， Ｐ ２ Ｏ ５ 和氟化物等。 粒化高炉矿渣粉是高炉矿渣经干燥、粉磨等 工艺处理后得到的具有规定细度要求的粉料。 １．２ 采用立磨粉磨矿渣的生产工艺流程中，如图 ２ 所示。 图２２ 调试中出现的问题和解决措施２．１ 循环料出入磨溜槽和振动筛堵塞问题 调试和试生产初期处于冬季，入磨原料水分 经常在 １２％ ～１３％ ，加之立磨运行参数还在摸索 阶段。 因此， 立磨运行不到几天时间自动跳停， 检查发现整个外循环系统完全堵塞导致磨内断料， 主电机停止运行。 当初设计时已考虑到堵槽问题， 因此从入磨热风管处引热空气到外循环提升机中 烘干循环物料，但效果欠佳。

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购置并安装空气炮疏 通出、 入磨溜槽， 待立磨连续运行一段时间后， 基 本消除了积料。 ２．２ 合理地控制粉磨压力稳定料床 维持稳定料床，是辊式磨料床粉磨的基础， 正常运转的关键。

料层厚度可通过调节挡料圈高 度来调整，合适的厚度以及它们与磨机产量之间 的对应关系，应在调试阶段找出。 料层太厚粉磨 效率降低， 料层太薄将引起振动。 如辊压加大， 则 产生的细粉多，料层将变薄；辊压减小，磨盘物 料变粗，返回的物料多，料层变厚。 磨内风速提 高，增加内部循环，料层增厚；降低风速，减少 内部循环，料层减薄。

在正常运转下辊式磨经磨 辊压实后的料床厚度不宜小于 ４０～５０ｃｍ。

粉磨压力是影响磨机产量、粉磨效率和磨机 功率的主要因素。

原料通过一个喂料袖斗直接落在磨盘的中心。 被研磨过的 料向外甩出越过磨盘的边界进入从喷气环来的气 流中。

所有的料被送出磨盘，或者一定比例的料 被气流带至选粉机。

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辊轮的研磨压力由液压力通 过拉杆加载在料上。 过粗料落入磨盘 中心，成品则被气流带入收尘机中。 辊磨在喷气 环处的气流速度可以根据研磨厂适合的需要通过 调整喷嘴处的衬片调节。

料团无法被热气带至选 粉机掉落入喷气环内，再通过循环提运机回到磨《山东建材》. 41 .压力增加产量增加，但达到一定的临界值后不再 变化， 压力的增加导致功率增加， 单位能耗增加， 因此适宜的辊压要兼顾产量和能耗。 在试生产时要找出 合适的粉磨压力以及合理的风速，以形成良好的 内部循环，使磨盘上的物料层适当、稳定，粉磨 效率高。 在生产工艺中，当风环面积一定时，风 速由风量决定，以保证粉磨效果。 ２．３ 选择合适的出磨温度 立磨是烘干兼粉磨系统，出磨气温是衡量烘 干作业是否正常的综合性指标。

为了保证原料烘 干效果良好， 出磨物料水分应小于０．５％， 一般控 制磨机出口温度在 ９０℃左右。 如温度太低则成品 水分大，使粉磨效率和选粉效率降低，有可能造 成收尘系统冷凝；如太高，表示烟气降温增湿不 够，会影响到收尘效果。 ９０ｄＢ，但如调整得不好，会引起振动，振幅超标 会自动停车。