颚式破碎下料慢原因分析,年代之前定型的产品

每组锤头由单独的一个液压油缸进行提升，提升高度和速度是可根据用客户要求进行独立调节，而的提升高度为1.5m，它可以对路面宽度约240cm到440cm的路面进行破碎作业，最小破碎宽度为80cm。 该机在我国得到了广泛的应用，并创造出较高的经济效益和社会效益，赢得了用客户的好评。

经过了几代产品的改进，颚式破碎机在整机性能上有了很大的提升，但是对于整机的结构合理性、工作稳定性都还有很大的发展空间。

虽然在国内碎石化施工有了不少成功运用的例子，也出现了属于自己的生产企业，但是真正对碎石化技术以及颚式破碎机进行研究的企业也只是凤毛麟角。 产品的开发基本上处于初级阶段，一般企业都是采用以下的开发方法：对样机进行测绘一绘制图纸，样机生产-调试-推向市场一综合市场反馈的意见进行二次改进一产品定型，这样一条流程是目前国内开发多锤头破碎机的基本路线。

但是随着市场竞争日趋激烈，不再允许厂家以这样初级的手段去开发产品，要求我们推向市场的代产品必须有着良好的工作性能和合理的机械结构、而且设计周期要可能地缩短。 国外工程机械的设计方法是在产品试制之前进行模拟设计、模拟生产和运动仿真，通过虚拟样机观察并分析设计方案的合理性，从而不断进行改进和完善，增加设计方案的合理性和可行性。 这是本文重点讨论的内容一虚拟样机技术在颚式破碎机工作装置设计中的运用。 河南三十年品牌，公司主要产品建筑陶粒及石油陶粒砂整套生产线、沙石料生产线设备、选矿设备生产线、烘干机设备、磨粉设备。 颚式破碎机破碎方式主要是靠挤压破碎物料,因而破碎机的机架尺寸以及破碎腔的几何形状对破碎机的性能有决定性影响。 针对此模型进行了运动学和动力学分析研究及优化,实现了复摆颚式破碎机的真正意义上的参数化设计,得到了运动学和动力学特性,对实际的设计生产工作起到指导意义。 主要研究工作有以下几部分： 1.用三维软件Pro/E在实体测绘模型基础上完成了整机的实体参数化建模工作。

应用Pro/E的自顶向下设计(骨架设计)功能,实现了整机模型的参数传递、尺寸自动更改、模型的自动生成。 基于单颗粒物料破碎理论得到的腔型尺寸更改复摆颚式破碎机的尺寸,建立了一个单颗粒破碎理论的破碎机仿真及优化的整机模型。 2.对复摆颚式破碎机的整机模型进行了运动学仿真研究,对动颚齿面上的点进行了运动特性分析,基于动颚中上部水平行程特性小的想法,确定了动颚板上水平位移最小的位置和悬挂高度的合理选择。

3.通过对主要工作参数的敏感度分析,确定了优化分析的目标函数,并进一步以曲柄长度最短和传动角为目标进行了多目标优化研究,以曲柄长度最小为目标进行了单目标优化,分别得到了机构尺寸优化的模型,为动力学研究奠定了基础。 4.在此基础上,将复摆颚式破碎机的参数化模型通过Pro/E和ANSYS的接口导入到ANSYS。 5.建立动颚和机架的受力模型,基于ANSYS进行静力学分析。

6.为了寻求机构的固有频率,了解结构的振动特性,进行了动颚和机架的模态分析。 7.由于复摆颚式破碎机的动颚在破碎过程中主要承受的是冲击载荷的作用,所以进行了其瞬态动力学分析,得到了动颚的动力特性。

本论文所做工作实现了复摆颚式破碎机的运动仿真与优化设计,为实际生产工作提供了有效的理论依据,对于推动单颗粒物料破碎理论下的复摆颚式破碎机的定型和生产具有十分重要的意义。 主要介绍下复摆颚式破碎机 复摆颚式破碎机是砂石场的初级破碎设备。 （一）产品的品种规格 复摆颚式破碎机以进料口的长度和宽度来标定机器的规格，国内制造商基本上按行业标准制造约8种规格粗碎系列产品。 例如：集团的诺德伯格公司，有C、VB和重型3个系列合计22种规格；特雷克斯集团的锡达公司有28种规格；爱斯太克集团的先锋公司有15种规格。

我国目前主要缺少的是大规格品种：以进料口在750mmX1060mm以上为界。 而诺德伯格公司的C系列11种规格中大规格有9种，锡达公司也有9种。 大规格品种齐全，使大型砂石场建设中合适的初破设备可以选择。 （二）产品的性能 复摆颚式破碎机的主要技术参数是处理能力和允许进料尺寸。 复摆颚式破碎机的排矿口可以调整，不同排矿口对应有不同的处理能力。 因此，在比较处理能力时，应确定排矿口尺寸相同。 例如，诺德 伯格公司的C100型复摆颚式破碎机，在闭边排矿口设定（C、S、S）为125mm时，处理能力为265t/h，国内相应的PE750X1060型产品；处理能力 为195t/h，约低25%。 由此，在250X300t/h规模的砂石场生产线上，采用C100型作为初级破碎设备可以满足使用要求，而PE750X1060型勉为其 难了。 （三）产品的设计与制造工艺 近20年来，针对复摆颚式破碎机运动方法的四连杆机械设计理论有很大进展。 例如：破碎腔的双向啮角，短肘板大摆角，减少传动角与偏心距等，国外公司所提供的产品往往已采用这些经过验证的先进设计理论来提高产品性能和使用可靠性。 我国国内制造商由于种种原因采用先进设计理论甚少，其主流产品几乎都是20世纪70年代之前定型的产品，采用耐磨材料，（如高锰钢）和重要配套件（如调心滚子轴承）等国产基础件，使用寿命低于国际先进水平的同类产品。

此外，主机厂的加工和装配工艺上多年来也较少有改变，例如轴承孔、轴承座的加工的装配工艺及机架的加工与装配等等。