矿渣微粉生产技术,中国水泥网

1 矿渣与矿渣的选择由于冶炼工艺及其原材料不同，矿渣的质量存在较大的差异。 利用不同质量的矿渣，粉磨相同比表面积的矿渣微粉，活性指数相差很大。 活性化学成分CaO、MgO、Al2O3相加之和与惰性化学成分SiO2等相加之和的比值为质量系数，生产矿渣微粉要优先选择质量系数高的碱性矿渣。

矿渣微粉生产

河北邯钢、贵州水钢的碱性矿渣，活性成分多，惰性成分少；云南曲靖、四川内江的酸性矿渣活性成分少，惰性成分多。 因此，立式磨机比较适合生产S75级矿渣微粉，不适合生产S95级、S105级矿渣微粉。

2.2 管磨机（球磨机）闭路球磨粉磨系统，尽管把筛余细度控制的很小，较大的颗粒仍然极易被选入成品中，不利于提高矿粉的比表面积，影响矿粉活性发挥。 国内大多数企业生产矿渣微粉均选用球磨机并采用开路球磨粉磨系统，产品比表面积可达到500㎡/kg以上，多数颗粒分布在2～40um之间，颗粒组成比较合理，潜在活性发挥好，对混凝土强度、性能发挥作用好。

3 普通矿渣微粉矿渣在粉磨过程中，比表面积增长十分缓慢，当矿渣比表面积大于450㎡/kg时，由于研磨介质产生静电吸附造成颗粒聚集、糊球，产生过粉磨现象，造成矿渣微粉比表面积降低，磨机产量大幅度降低，电耗大幅幅度增加。 在正常的球磨机生产中，单独粉磨矿渣的平均电耗是粉磨水泥的2～3倍。 粉磨电耗通常的大概计算方法是磨机电机功率/台时，因为电机功率的15%系数与粉磨系统辅助设备电耗相差无几。 4 活化矿渣微粉试验结果表明，矿渣的比表面积只有达到480㎡/㎏左右时，大多数颗粒分布在2～40um之间，其潜在的活性才能完全发挥出来，对混凝土强度的发挥起决定性作用。

碱性矿渣，纯活化矿渣微粉3d抗压强度可达到9～17Mpa之间、28d抗压强度可达到35～39Mpa之间；利用这种质量的活化矿渣微粉掺入25%左右熟料，3d抗压强度可达到20Mpa以上、28d抗压强度可达到45Mpa以上。

一般矿渣水泥常存在早期强度偏低问题，而活化矿渣微粉恰恰可以弥补掺入水泥后3d强度偏低的不足，掺入水泥40%左右活化矿渣微粉，不降低水泥原来的早期强度，所以活化矿渣微粉是一种活性高的胶凝材料混合料。 出厂的矿渣水分含量在25%左右，经过运输、储存过程，水分仍然保持在8%～15%左右，立式磨机生产矿渣微粉可直接使用。 利用球磨机生产矿渣微粉，矿渣入磨水分要求控制在0.5%～2.5%之间。

矿渣烘干时避免高温影响矿渣活性下降，因为矿渣在高温状态下经过水淬急冷后依然保持了活性。 逆流式烘干工艺，将经过水淬急冷后的矿渣又重新经过高温还原，经试验证明，这种烘干工艺对矿渣活性的影响平均可下降12～15%。 一般是一仓选用沟槽阶梯衬板比较多，利于破碎；二仓或三仓适当选用大波纹衬板，随着磨内矿渣细度的变化，衬板形式也应与之作相应变化，以满足研磨体变小而接触面积增大的特性，可适当选用小波纹衬板和平衬板相结合。 但尾仓应增加活化衬板，来调整物料流速及料层厚度，以利于矿渣微粉比表面积的提高。 内筛分高细装置、出磨篦板是达到技术指标的关键部件，由于要求比较严格，制造精度高，需要专业制造厂生产。 合理的研磨体级配是提高矿渣微粉比表面积、提高磨机产量重要的技术措施之一，矿渣硬脆不易磨，但入磨粒度比较稳定，一般以中等的钢球和微型钢锻为主。

根据测得的矿渣易磨性能指数确定研磨体球径大小和填充率，研磨体质量要求损耗＜100g/t，破损率＜0.5%。 4.4 活化矿渣微粉技术电耗低由于对球磨机设备内部的部件进行改造，加入矿渣助磨活化剂消除静电现象等采取的一系列技术措施，仅以粉磨矿渣为原料，不加入粉煤灰，活化矿渣微粉比表面积达到450㎡/kg以上时。 5 相同设备不同技术的效益比较以3.2m 13m开路球磨机（装机1600kw）为例，生产比表面积450㎡/㎏矿渣微粉（不掺入粉煤灰），如每吨矿粉利税100元，设备运转率按照90%计算。 所以，利用本技术在全国任何一个地区生产活化矿渣微粉，都具有明显的质量优势及生产成本的竞争能力和抗风险能力。 6 结论生产、应用活化矿渣微粉，不但降低企业的生产成本，提高产品的质量和性能，还节约大量的能源，减少环境污染。 活化矿渣微粉是国家科研成果，国家扶持的资源与环境项目领域—发展清洁与循环经济的关键技术—工业固体废物资源化处理技术。