石灰窑生产线,不同的窑形有不同的预热

烧制石灰的基本原理是借助高温，把石灰石中碳酸钙分解成氧化钙和二氧化碳的生石灰。 它的工艺过程为，石灰石和燃料装入石灰窑（若气体燃料经管道和燃烧器送入）预热后到850℃开始分解，到1200度完成煅烧，再经冷却后，卸出窑外。 目前，我国70%的白灰窑是没有任何环保措施的土窑，严重的污染问题引起国家环保总局的高度重视，加上新闻媒体、群众举报且产量低，煤耗高等现象，使土白灰窑被淘汰、关停。 现我厂的节能、环保型机械化石灰窑具有很强的市场竞争力，是近期发展的必然趋势。

新型机械化石灰炉窑是一种节能型窑炉,同土窑相比节能40%,产量增加30%,可连续煅烧。 石灰窑竖窑底座为钢筋混凝土框架钢结构外壳，环保石灰窑整体由内向外依次由高铝砖、保温层、高铝砖和钢外壳。 设备部分：上部料斗，机械装料，环形沉降室，下部卸料机。

生产线

新型石灰窑的燃料效广，焦炭、煤、煤矸，挥发分10%，发热值6000大卡以上。 但对料度有一定要求燃料粒度应是石灰石粒度的二分之一。 老式石灰窑炉，布料时，靠人工将配好的煤粉石料从窑顶布料装置装入；出料时，靠人工将储灰斗的推拉盖拉开，卸下的灰由运输车拉走，完全是依赖人工操作，劳动强度大，产量低。

环保节能石灰窑炉，包括炉膛、窑顶布料装置和窑底卸灰装置，炉膛的周边设有保温层，保温层外面包覆铁皮，窑顶上设有与脱硫除尘装置连通的出烟管，布料装置是石灰窑自动化旋转布料器，卸灰装置是设置在窑底带自动化出灰机。

石灰生产线

本实用新型结构设计合理，便于自动化操作，布料时，将配好的煤粉石料装入配料斗，称重后由提升机提升到窑顶，通过布料机的进料斗自动加入炉膛内；出料时，自动卸料，卸下的灰通过皮带输送机直接输送到成品库。 新型节能环保石灰窑炉技术解决了现有技术靠人工操作、劳动强度大的技术问题，实现了窑炉上料、卸灰机械化、自动化。

煤、石通过布料器均匀布入石灰窑，预热后到850℃开始分解，到1200℃完成煅烧，再经冷却后，通过出灰皮带机运到成品仓，即完成生石灰产品的生产。 不同的窑形有不同的预热、煅烧、冷却和卸灰方式。 但有几点工艺原则是相同的即：原料质量高，石灰质量好；燃料热值高，数量消耗少；石灰石粒度和煅烧时间成正比；生石灰活性度和煅烧时间，煅烧温度成反比。 新型石灰窑布料器是将原料及燃料按要求分布于竖窑横断面上的布料装置。 2布料过程无积料，消除原侧面加料需经常停工消除积料现象。 3新型石灰窑布料器采用钢球回转支承，无机械故障，承重量大，运转效果良好。 避免了原布料器蜗轮蜗杆传动经常发生故障，影响石灰窑正常生产。 4我公司生产的新型石灰窑布料器生产周期短（3-5天）正常现货供应。

5与其他同类型产品相比石灰窑布料器动辄几万、十几万，具有价格优势。 新型石灰窑布料器工作原理 ： 物料经料仓由提升机进入皮带输送机进入料斗,料斗旋转一定角度,然后料斗下部的溜槽下行,将料加入窑内。 每批原料分若干次加入,每次料斗均按一定的不同角度旋转加料,同时根据窑里原料情况通过改变溜槽高度，改变旋转半径，经过若干循环从而达到理想化均匀布料。 综上所述我公司生产的新型石灰窑旋转伞齿轮布料器是机械化石灰窑设备。 我厂坐落于全国有名的建材基地江苏－徐州，位于徐州市的西三环卧牛山口。

我厂从事建材行业二十多年以来，在窑炉设备上不断创新，主要生产水泥窑炉，石灰窑炉，镍铁窑炉以及环保配套设备等。

生产线

我厂现开发新型高活化性，节能环保机械化石灰窑炉，现已经投放市场，该产品已被江苏省技术部门认定为高新技术产品。 在使用过程中得到用户的好评，认为该设备性能良好。 在生产过程中明显起到节能降耗又环保的良好作用。 目前，是广大用户选择的产品，该产品已销往越南、菲律宾、印度尼西亚等国家。 现我国建筑石灰消耗量已达1.5万t/a，工业用灰1.8万吨/a，伴随着我国社会经济的发展，各类工业和民用建筑工程逐年增多，建筑灰消耗将逐年增加。 所以我厂在窑炉改造和技术创新等方面也不断提升，设计了自动配料（电脑控制）.自动上料，自动布料，自动卸料等整套生产装置的石灰窑炉，日产量80—300吨。

我厂环保节能窑炉设计独特，结构简易、造价低、运行成本低、能耗低。

目前该技术和设备已向国家部门申报，欢迎广大用户来厂选购。 公司自主研发了液压辊式破碎机系列、鄂式细碎机系列、液压反击式破碎机系列、高效液压圆锥破碎机系列、单段锤式破碎机。 大型铸钢件加工，主要产品有：球磨机大齿轮，球磨机小齿轮，球磨机钢球、钢煅，球磨机合金衬板。 烘干机大齿轮，烘干机小齿轮，烘干机轮带，烘干机小齿轮总成，烘干机托轮、挡轮。

窑生产