HPGP破碎机比较,2010

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本文采用一系列的粉碎试验来评价三段ＨＰＧＲ连续粉碎流程和颚式破碎机一球磨粉碎流程。

采用高压辊（直径１．０，０．２５ ｍ），颚式破碎机，球磨机来处理给料粒度的为３２ ｍｍ的斑岩铜矿 （球磨功指数为１２．１），得到８０％的１５０斗ｍ的颗粒。 在三段ＨＰＧＲ的连续破碎流程中的每一段都要进行能耗和产品的粒度分析。 采用三种不同的方法来量化和评估单个粉碎阶段和整个工艺的能量效率。 由于大量的细颗粒 的产生使得用来比较ＨＰＧＰ粉碎能量效率的工作指标偏低。

考虑到了ＨＰＧＰ产生的大量细粒级物 料，采用一７５ Ｉｘｍ效率方法和Ｆ５０／Ｐ５０破碎比插值法来评估会更合理。

试验结果表明，高压辊磨三段连续破碎试验的相对粉碎效率高达２２％的差异。 能量效率 的工艺试验是一段采用高压辊磨闭路流程，高压辊磨机辊径为１．０ ｍ，闭路筛分尺寸为８ Ｉｎｎｌ；二三 段采用０．２５ｍ辊径的高压辊磨机。 研究结果对高压辊磨机在粉磨工艺的应用方面具有更深入的理解。 关键词：高压辊磨；破碎工艺；能量效率；多段连续流程１９８５年，高压辊磨技术开始在水泥行业中应 用，用来破碎和研磨非耐磨材料。

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２１世纪，高压辊 １高压辊磨机的优点能量效率是高压辊的最主要的优点。 与干式球磨机相比，能节省大约２０％～５０％的能量，这已经 在水泥行业得到证实（Ｏｔｔｅ，１９８８；Ｐａｔｚｅｌｔ，１９９２）；然 而，在高压辊和湿式球磨的比较时，这种低耗并没有磨技术在全球的矿物加工行业受到了认可。 在选矿行业中高压辊磨技术已经得到了广泛的应用。

比如铁矿的预处理，金矿，铜矿，辉钼矿的预处理。

Ｎｔｓｅｌｅ和Ｓａｕｅｒｍａｎｎ（２００７），Ｎｅｕｍａｎｎ和Ｍｏｒｌｅｙ （２００６）详细的解释了高压辊磨机工作的原理。 在大多数高压辊磨的研究中，约有１０％～２０％的能量直接得到节省（ＲｏｓａｒｉｏＤａｎｉｅｌ ａｎｄ Ｈａｌｌ，２００８；２００７）。

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但是节省的能量小于额外设备比如ａｎｄ破碎机、传送带、表面集尘器所产生的累积耗能（Ｒｏｓａｒｉｏ Ｈａｌｌ，２００８）。 然而，相对传统破碎，高 压辊磨能减少磨矿介质的消耗，并且能节省成本和 磨矿能量的消耗。 在某些领域，比如替代半自磨破压辊磨机有２个由电机驱动的反向旋转的辊子，其 中一个是固定的。 矿石经由辊上部的一个小料斗进入两辊之间的空隙。 由单一颗粒破碎的原理知，压入角和预先破碎的颗碎工艺，由于能量节省所减少的工业成本可以得到（Ｍｏｒｌｅｙ２００６；Ｒｕｌｅ，Ｍｉｎｎａａｒａｎｄ Ｓａｕｅｒｍａｎｎ，２００９）ｏ２连续高压辊磨流程高压辊磨作为一个单元通常安装在闭路流程中。

应用多个连续的高压辊磨流程能减少球磨机的 磨矿量。 Ｎｏｒｇａｔｅ ａｎｄ粒粒度大于辊间隙的距离。 当物料进人加压的两辊之间时，颗粒由于料床中颗粒之间的相互作用而自发的破碎。 与相对随机性破碎机理（Ｆｕｅｒｓｔｅｎａｕ 递给物料而被认为更有效。

８８ａｎｄＷｅｌｌｅｒ（１９９４）报道称，消耗相同的Ａｂｏｕｚｅｉｄ，２００７）相比较，高压辊的能量由于直接传能量，连续高压辊磨比单一的高压辊磨能更有效的 破碎颗粒。 也是说，多段连续高压辊磨比单一高Ｍ ＨｉｄｅｎＳＳｕｔｈｅｒｓ：高压辊磨（ＨＰＧＰ）多段连续破碎流程的能量效率比较２０１０年１１月压辊磨更有效。 为获得更大的破碎比，用高压辊磨 和球磨机配合，能使总体的能量效率提高（Ｍｏｒｒｅｌｌ， ２００８）。

碎石机

Ｄａｎｉｅｌ（２００７）用３００ ＩＴｌｒｆｌ的矿石进行了高压辊 磨多段连续破碎试验，发现三段连续高压辊磨破碎 流程比单一的干式球磨破碎流程消耗的总体能量 少。 现在的研究目标是，用工业试验来进行实验室 试验，并且量化开路和闭路高压辊磨流程的能量效 率。

３试验方法 采用铜矿石为试验原料，其Ｂｏｎｄ球磨功指数为１２．１品过３．３５ ｍｍ的筛子，目的是为了保证Ｂｏｎｄ球磨 机的给料粒度为３．３５ ｍｉｎ。 用标准的 Ｂｏｎｄ球磨功指数标准程序对产品进行磨矿检验，用 ２１２斗ｍ的闭路筛子确保每个流程都以大约相同的 粒度来稳定平衡（见图１）。 磨矿能量由Ｂｏｎｄ 可磨度按６０ Ｊ／ｒｅｖ来转化。 Ｄａｎｉｅｌ（２００７）测定 Ｂｏｎｄ球磨机自身消耗９０—９３ Ｊ／ｒｅｖ，然而Ｂｏｎｄ的 ６０Ｊ估计的是一个以实验室用直径为２．４ ｍ的湿式 球磨机为基础的干法磨矿的经验范围。 流程Ａ１流程Ｂｍ“审帅眦Ｒ瞳虱曲，衄ＣＳＳ＼＼／／７ｍｋＷｈ／ｔ。 矿石破碎到粒度为３２ ｍｌｎ，混匀并缩分成每份２１０ ｋｇ。 用１．０ ｍ的高压辊对 铜矿样进行了六组压力试验以确定最适宜的压力范 围。 进行三段连续破碎流程（流程图Ａ—Ｃ）和２段鄂 式破碎流程（流程图Ｄ）的批量实验（如图１）。