尾矿浮选,众所周知

温馨提示！由于新浪微博认证机制调整，您的新浪微博帐号绑定已过期，请重新绑定！立即重新绑定新浪微博》|关闭 要 本文结合氰化尾矿中有用矿物综合回收时的现象，从理论上分析和解释了影响回收效果的因素，对设计选矿工艺和生产实践有一定的指导意义。 关键词 氰化尾矿浮选 综合回收 影响因素 生产实践 近年来，为了充分地利用国家宝贵的矿产资源，减少环境污染，同时也增加企业的经济效益，很多厂矿企业都注重了氰化浸出渣中有用矿物的综合回收，其选矿工艺计有重选、浮选、磁选、重浮联合流程等。 1 影响因素的分析 1.1 过氧化钙薄膜的形成与影响 氰化法提金，通常使用石灰做为“保护碱”，矿浆pH值一般达11左右，同时，为了满足氰氧比需要，还需要往矿浆中压入空气、氧气或者添加过氧化物，以提高金银的浸出率。 这样高碱度、富氧、长时间浸泡将会在矿粒表面生成亲水性的过氧化钙薄膜（CaO2），而且这种薄膜的形成对矿粒是无选择性的，由于矿浆中矿粒表面电性的不同，使得金属硫化矿比非金属脉石矿物更容易形成。 过氧化钙薄膜（CaO2）过氧化钙薄膜的形成，使捕收剂失去了对各种矿物捕收的选择性，同时此薄膜也阻碍捕收剂与矿粒表面的吸附。

Ca2++2OH → Ca(OH)2 Ca2++O2 → CaO2 为清除CaO2薄膜的影响，常需清水再调浆，将pH值降至8~9，并进行强烈搅拌，甚至再磨。

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这些从浸出到污水处理的整个过程，都是在高碱度、强氧化条件下处理长达二、三十个小时，这对于氰化尾矿中可回收的硫化矿而言，都是一个漫长的强氧化过程，足以使其表面氧化，从而使可浮性下降。 有时浮选回收黄铁矿都有困难，这是因为黄铁矿表面部分硫在高碱富氧条件下游离进入矿浆，进一步氧化则生成碱式硫酸盐，生成氢氧化铁薄膜Fe（OH）3覆盖于黄铁矿粒表面而致。 因此，为消除此类影响，常需添加对应的活化剂，或再磨以暴露矿物新鲜表面。

1.3 氰化尾矿中残留的氰化物是硫化矿浮选的抑制剂 众所周知，石灰加氰化物是硫化矿浮选的抑制剂，常用来抑制黄铁矿、黄铜矿等，用量几克到几十克，而氰化浸金氰化物用量少则几百克/吨，多则公斤级，如此条件，足以抑制所有硫化矿。

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因此氰化尾矿浮选硫化矿时，应尽量减少氰化尾矿中残余氰化物，如尾矿压滤等，在污水处理后进行综合回收。 1.4 氰化尾矿中的氰化盐类是硫化矿浮选的抑制剂 在氰化过程中，金银矿伴生的矿物也会与氰化物反应，生成金属氰化盐类，而这些氰络盐恰恰是硫化矿浮选时强有力的抑制剂。 1.5 氰化尾矿中残留的大量金属离子消耗捕收剂 氰化尾矿中残留大量金属离子，特别是 Ca2+,Fe2+ , Cu2+ , Zn2+。 早在1782年发现了黄药，但黄药的最早用途是化学分析，如可利用黄药与铜盐作用产生沉淀的反应，定量分析铜。 这些金属离子的存在，对黄药的分解具有催化作用，并生成大量难溶性的黄原酸金属盐类沉淀，大量消耗黄药。 4ROCSSNa+2Me++==Me2(ROCSS)2↓+(ROCSS)2+2Na2SO4 因此，氰化尾矿浮选法综合回收，捕收剂用量通常很大，是这个原因。

由于它们污染了矿粒表面，使矿粒表面面目全非，失去了原表面的物理化学性质，增加了浮选分离的难度。 1.7 细磨氰化产生的泥化大量消耗浮选药剂破坏浮选的选择性 为了提高金银的浸出率，搅拌氰化通常磨矿细度都在90%-200目或90%-325目以上，因此不可避免地产生矿物泥化，这些矿泥不仅会吸附在矿粒表面，使其失去原有的表面性质。 同时，大量的矿泥由于其巨大的比表面积和表面能，会大量吸附浮选药剂，致使浮选药剂用量增大。 2 提高氰化尾矿浮选效果的技术措施 从以上分析可以看出，提高氰化尾矿浮选效果的技术路线应围绕脱药、脱泥进行。 2.1 机械脱药、脱泥 采用擦洗机强烈搅拌擦洗，脱泥斗脱药脱泥，再用压滤机进一步脱水脱药后，用清水重新调浆浮选。 2.2 适当添加脱药剂 如添加适量活性炭脱药，对氰尾矿中余氰，铜离子脱除效果较好，但必须控制好脱药剂的添加量，否则用量过大，会导致浮选药剂用量大幅度增加。 2.3 适当添加矿泥分散剂 如适量添加水玻璃，羧甲基纤维素，对提高分离效果是十分有利的。

2.4 对氰化尾矿进行再磨 对粒度较粗的氰化尾矿，如经济上合理，可采用再磨浮选分离，以达综合回收之目的。 2.5 采用选择性好的捕收剂 如铜硫分离时选择Z—200 2.6 适量添加活化剂 为消除矿粒表面氧化的影响，适量加添活化剂，但要采用有选择性的活化剂。

2.7 用重选预选抛尾后浮选 对低品位氰化尾矿，采用处理量大、投资少、成本低的螺旋选矿机进行初选富集，可丢弃绝大部分脉石矿泥残余药剂。

3 氰化尾矿铅铜硫综合回收生产应用 某氰化厂氰化尾矿中主要金属矿物为黄铁矿、方铅矿、黄铜矿，另外有少量磁黄铁矿、磁铁矿、赤铁矿，脉石矿物主要为石英，另外含少量绿泥石、高岭土等。

含铅19.95%；含铜4.21%；含金5.00g/t；含银508.76g/t、含硫37.50%。 同时高浓度浮选有利于大比重铅矿的上浮，同时又增强矿粒间擦洗作用，有利于新鲜矿粒表面与捕收剂作用。 药剂条件为：分散剂3000g/t，抑制剂80g/t，丁黄药300g/t，2号油120g/t。 浮铅尾矿自流进入浮铜搅拌槽，利用回水调浆，铜浮选浓度为30%，工艺流程为一粗、三扫、三精选，药剂条件为：分散剂 1500g/t，丁黄药 1200g/t 2号油200g/t pH=10。 从生产分选效果来看，选矿技术指标较为理想，铅回收率大于90%，铜回收率53.92%，金总回收率（可计价）86%，银总回收率（可计价）97.74%。 充分回收了金、银、铅，尤其是弥补了氰化银回收率低的缺陷。 但由于回水中金属离子含量很高，造成捕收剂用量较大，仍有进一步改善的必要。 4 结语 （1）氰化尾矿综合回收浮选的技术要点是清除矿粒表面的各种薄膜，还矿物本来面目。 （2）氰化尾矿浮选过程中，分散剂的使用是不可缺少的，但用量一定要严格控制。

众所周知浮选

（3）采用铅、铜、硫优先顺序浮选工艺，技术上可行，经济上合理，是氰化尾矿浮选的理想工艺。 （4）由于氰化浸出渣粒度细，矿浆比重大，因此浮铅时采用高浓度、快速浮选有利于铅的回收。

（5）氰化尾矿综合回收利国利民利环境，大有作为。 该厂生产实践证明，氰化尾矿综合回收不仅技术上可行，而且每年可获利润300余万元，还可以安置60余名职工上岗，经济效益、社会效益十分显著。