圆锥破碎机构成,能有效降低矿石的入磨粒度

除砂矿外，破碎作业是十分重要、必不可少的。

有效降低矿石

这些均给选矿厂的经济效益直接造成不良影响。 自20世纪80年代，我国把“细碎入磨”、“多碎少磨”作为选矿厂节能的一条技术路线加以宣传和推行以来，“细碎入磨”、“多碎少磨”促进了破碎筛分工艺、设备的发展，取得了节能降耗的实效。 理论研究与长期的生产实践证明，无论从节能降耗的角度还是从选矿工艺技术的角度上看，“细碎入磨”的技术路线是正确的。 造成入磨矿石粒度大的原因主要是： （1）破碎流程不完善。 有的选矿厂没有破碎作业，以磨代碎；有的只有一次开路碎矿（中碎）；有的虽有二次破碎，但对碎矿产品粒度控制不严。 所有选矿厂均使用破碎比小，产品粒度不均匀的颚式破碎机。 （3）操作管理上放松了对产品粒度的监测和对破碎机排矿口尺寸的检查、调节。 生产中为了排矿方便，任其排矿口扩大，从而使破碎设备未能发挥应有的作用。

针对普遍存在的碎矿产品粒度大、磨矿效率低的突出问题，老厂锡矿提出推行“细碎入磨”技术路线，把“细碎入磨”作为选矿技术管理的基本要求和选矿厂技术改造的重要内容。 两年多来，以降低碎矿粒度为目的，以完善碎矿工艺流程，推广应用先进、高效破碎设备为内容，因地制宜，对碎矿系统进行了技术改造，取得了明显的技术经济效果。 2.1 加强技术管理 源兴采选车间硫化矿选矿厂，破碎流程为两段开路破碎，使用颚式破碎机，由于对排矿口没有严格控制，碎矿产品粒度达80mm左右，造成￠1500mm×3000mm一段棒磨机能力下降。

在2003年技术改造中加强了破碎机排矿口定期检查调整，使碎矿产品粒度降至30mm左右，同时解决磨机变速箱发热、介质添加量偏低等问题。

在处理竹叶山矿时，选矿厂处理量由2月份的98.29t/d上升到3~5月份的135t/d，上升39.2%，选矿作业成本3、4月份比改造前的2月份下降39.9%。 南部坑锡重选厂，原破碎流程为一次破碎（1台250mm×400mm颚式破碎机），再经筛分，入磨粒度大。 2.3 使用先进、高效的破碎设备 网状矿选矿厂原设计处理大陡山网状矿，1992年后，选矿厂逐步改造为日处理1000t氧化矿及氧硫混合矿。

随着处理原矿的变化，选矿厂对碎磨系统进行了多次改造。 2002年用2台ZDSM1555直线筛代替耗水量大的圆筒格筛，增加2台PEF250mm×600mm破碎机加强二次碎矿，产品一部分人一台PEF150mm×750mm破碎机进行三段破碎，对减少磨矿机给矿中+80mm粒级的含量产生一定效果。 根据网状矿选矿碎磨系统现场高差的实际情况，采用三段一闭路流程不现实，的办法是采用先进、高效的细碎设备作三段破碎。

在调研基础上，决定技术改造的基本方案是采用具有世界先进水平的诺德伯格（）GP100圆锥破碎机代替2台PEF250mm×600mm和一台PEF150mm×750mm颚式破碎机。 为保证诺德伯格圆锥破碎机正常、高效运行，实现碎矿产品粒度在30mm以下的技术要求，我们在制定技术方案时，着重考虑了以下几个问题： （1）合理选择GP100圆锥破碎机腔型。

GP100 MF的生产能力（t/h）和紧边排矿口尺寸、冲程大小及矿石硬度等有关。

表1 GP100 MF圆锥破碎机生产能力及相关参数 表1中破碎机产量等技术参数是基于中等硬度、密度1.6t/m3的花岗岩，实际产量将根据给料硬度、粒度组成和含水率等相应变化。

安装时选用的技术参数为，紧边排矿口11mm，冲程20mm。 （2）设置中间矿仓为实现圆锥破碎机“挤满给矿，，“满腔破碎”创造条件。 诺德伯格GP100圆锥破碎机运用物料粒间层压破碎原理进行破碎。 所谓层压破碎原理即在破碎腔内形成复数的料层，提高腔内物料密度，将破碎功充分加给物料，以达到破碎目的。 层压破碎过程中，既有单颗粒破碎中对物料的挤压、弯曲、冲击、研磨作用，更主要的是物料之间相互挤压等各种破碎形式，每个矿粒在破碎腔内得到多次破碎，因而能显著提高破碎比和产量，更好地满足多碎少磨的工艺要求。 根据层压破碎原理要求，圆锥破碎机在工作时实现挤满给料（或充满给料），将能完全发挥出设备的优越性。

因此根据现场位置在GP100圆锥破碎机前设置一个中间矿仓，用电振给矿机将矿石给入圆锥破碎机。 即用矿仓的存矿保证圆锥破碎机挤满给矿需要的矿量。 当矿仓矿少时，流程矿量不能保证挤满给矿时，则停机待矿，节约用电。 （3）保证圆锥破碎机的给矿质量，包括控制粒度、减少含泥量及排除杂物。 具体方案是：①保持碎矿机前的筛分洗矿作业，减少破碎机给矿含泥，为顺利排矿和减少粉尘创造条件。 ②保留PEF250rnm×400mm破碎机作二次碎矿，排矿粒度控制在85mm以下。

③坚持在皮带输送机上使用电磁装置清除矿石中的铁件，减少异物引起的故障。 3.1 破碎系统最终产品粒度明显降低破碎最终产品粒度经取样分析结果见表2。