当n1=n时,即双辊相对自转的转速n1等于偏心轴套的牵连转速n,此时自转转速no=0。 也是说,此时观看者站在双齿辊破碎机旁边看双辊是不转动的状态。 在双齿辊破碎机大修后试车时,有时会出现这种情况,但不能持久; 当ni n时,则n0=n-n1 0,此时双辊逆着偏心轴套旋转方向转动。 双齿辊破碎机有载时双辊都是这种情况这是正常现象; 当n1 n时,则:no=n-n1 O,此时双辊顺着偏心轴套旋转方向转动。
双齿辊破碎机空载时,它有两种情况:n=n-n1 0和n0=n-n1 15r/min。
双辊自转转速在此范围内都属于正常运转。 这个转速对于同一台双齿辊破碎机由于检修、安装质量不同以及运转中保养、润滑等情况不同,n-n1值也不一样。
因此说,双辊自转转速在这种情况下是随机的,可以稳定在上述范围内,都属于正常稳定转动状态。 相反,双辊转速超出上述范围都属于非稳定运转状态或者说失稳。
此时应停机检查,找出原因并排除 当n1=0时,则no =n,此时双辊随偏心轴套一起以偏心轴套的转速快速转动。
其原因可能是由于产生抱轴现象或者是双辊失去稳定性,主轴卡在偏心轴套里面所造成。 上述情况,仅仅是从双辊运动观点研究双辊稳定性的现象,而未能说明产生这种现象的原理。
双辊稳定力矩,双辊是否能稳定运转,主要取决于双辊所承受各摩擦力矩的综合,故将摩擦力矩的综合称为双辊稳定力矩。
空载时作用于双辊上的摩擦力矩,过球面轴承作用力的作用点A1取一垂直OO1的截面。 A-A和沿作用力FRO取一垂直于002的截面(该截面在偏心轴套高度中间)B-B。
球面轴承给双辊的摩擦为F=F1F2(F1为球面轴承的摩擦系数),此摩擦力对主轴中心点O1的摩擦力矩。 摩擦力矩Mi力图使双辊绕本身中心线OO1。
破碎机的生产能力是以动颚摆动,从破碎腔中排出一个棱柱形体积的矿石作为计算的依据。
此公式是颚式破碎机生产能力的计算公式。
对于颚式破碎机的生产能力可按该公式计算结果增大20~30%。 由公式可以看出,当破碎相同类型的矿石时,碎矿机的生产能力与偏心轴转数、给矿口长度、动颚行程、破碎产品粒度和产品的松散系数成正比,而与碎矿机的啮角的正切值成反比。 为了提高破碎机的生产能力,往往想从加大给矿口长度、动颚行程和产品粒度等方面着手,但这些通常都受到破碎机的结构规格和产品粒度要求的限制。
因此,在一定范围内,生产能力随着转数的增加而提高,并且生产能力随着啮角的减小而增大。 试验表明,增大破碎机转数时,生产能力增加很小,但动力消耗却显著增加,而且将使排矿受到限制,所以,采用增加转数的方法来提高破碎机的生产能力,不是一个有效的措施。 但是改进破碎齿板的结构型式,采用曲面破碎齿板,减小破碎机颚板的啮角,可提高生产能力。 事实上,由于给矿粒度的变化和给矿不均匀程度的影响以及产品松散系数的变化范围较大等等,所以公式只是颚式破碎机生产能力的近似计算公式。 尽管如此,但该公式毕竟还是指出了影响颚式破碎机生产能力的主要因素,以便于在生产中加以很好的掌握和调整。 因此,掌握了破碎机生产能力的计算方法,能从本质上了解影响破碎机生产能力的因素从而使破碎机能够高效的工作和运转。 通过多年的学习实践,郑州破碎机技术部人员总结出了较为简单易行的破碎机破碎流程技术方法并得出以下公式,供您参考。
本篇以传统的三段一闭路破碎流程计算为例进行介绍。 一、设计已知条件选矿厂规模为1500t/d,原矿粒度为500mm,破碎最终产物粒度为10mm,矿石松散密度δ=1.9t/m3,中等可碎性矿石,破碎车间工作制度为3班/d,每班5.5h。
二、计算步骤(一)计算破碎车间小时处理量(二)计算总破碎比(三)初步拟定破碎流程根据总破碎比,选用三段一闭路破碎流程。
破碎流程中技术各个阶段破碎机排矿口宽度,需知道破碎机具体型号,因为破碎机排矿口宽度与破碎机型号、相对粒度有关。 () 案例:(一)破碎机排矿口宽度的计算:如果假定颚式破碎机(粗碎用)、标准圆锥破碎机(中碎用)、短头型圆锥破碎机(细碎用),这三种破碎机的排矿口宽度为:D13根据筛分工作制度确定。 若采用常规筛分工作制度,e13=d11=10mm,若采用等值筛分工作制度,e13=0.8d11=0.8×10=8mm。 (二)振动筛筛孔大小的计算:确定破碎机排矿口宽度后,如何选择适合破碎的物料呢?此时需用到振动筛,选择各段筛子筛孔和筛分效率(用小数代入)细筛:检查筛子筛孔和筛分效率按常规筛分工作制度或等值筛分工作制度确定。
常规筛分工作制度:a3=d11,即a3=100mm,E3=85%。 等值筛分工作制度:实例采用等值筛分工作制度的第二种情况,即a3=12mm,e13=8mm,E3=65%。 (三)技术支持:以上为破碎流程中,破碎机及振动筛的选择方式,如您对公式不太了解,可咨询在线客服,我厂技术人员将根据您的要求为您选择合适的型号。