破碎机点检标准,发布

（安徽铜都铜业安庆铜矿， 安徽怀宁县２４６１３１）摘要：分析了破碎机静鄂轴压盖螺栓频繁断裂的原因，制定了相应的改造措施，实施效果证明，改造措施是成功的。 １ 事故原因分析经过分析，产生问题的主要原因有：（１）静颚轴压盖联接螺栓预紧力不够，造成松动后断裂；（２）静颚轴压盖和轴座采用双头螺栓联接，轴座车有螺纹孑Ｌ。 二、本制度运用于炼焦厂、电厂、氢氧化铝厂所有生产设备。 三、本制度规定了有关点检组织机构、分工、点检实施等业务、对点检人员承担的其它相关业务按其它管理中的具体规定执行。 第二章点检组织机构体制 点检组织机构 一、领导组组成以设备部技术室为核心厂长为组长以设备副厂长和生产副厂长为副组长以各班长、修理班长为成员的推行点检管理领导组负责协调和领导各级点检业务的开展。 详细内容： >> >> 破碎机折旧期限因素以及修理费用因素分析 破碎机折旧期限因素以及修理费用因素分析 (1)设备折旧期限因素。 对于一般设备，更新周期越长，该设备的利用越充分，相应的设备折旧费用能得以节约。 由于生产设备的不断磨损及老化，设备效能必然逐渐降低，维修及作业费用则随之增高，考虑这种趋势，要求设备早做更新。 其中设备维修费用和设备折旧残值随设备使用年限延长而变化，是求取设备更新周期的关键变量，也是较难确定的因素。 据国外矿山对斗容为10 12m3的单斗挖掘机多年的维修记录分析，设备修理费用与设备服务年限（累计产景）的关系。

破碎机点检

第三节注重矿山设备装备系统的总体研究 矿山生产有许多环节，各生产环节都有特定的设备。 锤式破碎机在日常使用与维护中应特别注意以下几点： 1、超出设计限定尺寸的物料人机。 2、选用合适的给料设备，避免因喂料不均匀对设备造成冲击和发生无效运转。

3、锤头使用过程中应根据电流的情况，按时倒眼、翻个，以使锤头均匀磨损和转子运转平衡。

4、更换新五金锤头时进行称量，每组的质量要求相等，否则开机时转子不平衡容易引起振动。 5、停车时要检查锤头与筛条之间、筛条与筛条之间的间隙。 6、但当破碎机内进入金属物或衬板脱落时，容易造成中锤盘损坏或弯曲，这时要及时将其换掉，否则容易丧失锤头引起振动。 7、锤架的边锤盘与机壳侧板间磨损较为严重，可在边盘的圆周面以及靠近侧板的一面堆焊出耐磨层。 8、由于运转中的摩擦，主轴两端轴径容易磨损，安装时要在轴径处加上两个护轴套，使其包在轴上保护轴径。 (1) 工作开始前 1) 工作岗位安排原则上定人定机,可根据生产需要灵活调整,并促使员工自觉培养,创造良好的心情和工作态度 2) 工作着装要求进入车间应佩戴厂牌,身着厂服,严禁穿拖鞋,光膀子,光脚上机操作。 3) 收拾工作地点及时清理工作台面上与工作毫无相关的一切物品,检查座位有无毛病,将半成品成品盛器放妥;衣袖袖口扣好,除操作者,调模技师其他人员不得任意进入冲床工作场所。 4) 点检冲床润滑情况查看手动润滑油泵的贮油室有无足够贮油;如发现不良反应,不可私自处理,应停机报知当班班长作及时处理,以防发生意外事故。 5) 检查模具装夹是否正确牢固可靠,有无松动现象,刀刃上有无裂纹伤痕。

6) 试验制动器离合器和操纵器装置,作几次空行程(不冲产品)试动转,如离合器没有确实分离时不要开电机。 1、夜间选件的必要性 夜间人员工作容易疲劳，甚至躲在不注意的位置打瞌睡，被运转的设备卷入挂走。 而且夜间现场人员较少，出现事故由于发现不及时会使事故升级。 2、现场不少灯泡已坏，位置过高不便更换，照明不足成为酿成事故的诱因。 3、白天作业未完的项目，不能有明显标志，又缺乏必要的交待，使巡检人员被绊倒、摔坏或其它想不到的事故发生。

为了保障生产设备的正常运行，提高设备使用率，降低维护成本，增加设备运行寿命，减少检修费用，要求科学地进行设备管理，建立有效的设备监测检验机制1。 设备点检是针对上述要求建立形成的一种行之有效的管理方法和技术手段，但是点检技术标准的制定还不完善。 是在金属矿山、火电厂、水泥厂和其他一些大型矿山设备中所使用的大型关键设备。

在火电厂中，球磨机是锅炉制粉系统的重要设备之一。

雷蒙磨粉机设备维护保养工作包括：设备的检查和设备的保养。

维护保养的好坏直接影响到设备的运作情况、产品的质量及企业的生产效率。 一、雷蒙磨粉机设备的检查雷蒙磨粉机设备检查是及时掌握设备技术状况，实行设备状态监测维修的有效手段，是维修的基础工作，通过检查及时发现和消除设备隐患，防止突发故障和事故，是保存证设备正常运转的一项重在工作。

1、日常检查日常检查是操作工人按规定标准，以五官感觉为主，以设备各部位进行技术状况检查，以便及时发现陷患，。

颚式破碎机日常工作中比较容易出现的问题,解决办法很简单,只要平时注意观察,日常点检设备... 破碎机点检标准-矿石设备厂家 破碎机的性能,熟悉操作规程和维护要求。 颚式破碎机点检记录 点... 也称在线检查。