反击破碎机的转速,700r

我公司设计的转子体是由分片铸造、组合焊接而成．转子的主要质量集中分布在转子外圆周上．从而使转子体能获得的转动惯量：转子体与主轴采用无键连接方式．对轴的强度影响降到。 转子体外缘与轮毂之间用弧形加强筋整体相连，提高了转子体的整体强度和抗冲击能力，同时方便转子体的铸造制作。

反击破碎机

另外为防止板锤在转子体上的轴向窜动，设置了供板锤轴向限位块用的凹槽。

整个转子体具有结构简洁、实用美观、安全性能高的特点。

板锤采用超高锰钢合金整体铸造成型．更加适应大冲击、高磨损的工况。 该反击式破碎机出厂时的额定转速为700r／min，依据上面的计算结果，得到调整降低转子的转速范围为，w2=(0．707～0．816)w1=(495-571)r／min。 根据该计算结果，要求碎石设备生产厂家重新为反击式破碎机更换转子皮带轮，将转子皮带轮直径加大、电动机驱动皮带轮不变，将转子的转速调整至570r／min(该转速在设备允许调整范围内)。

将二破反击破碎机转子转速调整到570r／min。 重新进行道碴生产，通过目测，发现二破排料中40mm～60mm粒径明显增多，60mm以下粒径达到90％；0mm～16mm筛底尾料明显减少，尾料数量从原来接近成品道碴体积，降低至道碴体积的80％。 对单位体积岩石的出碴率进行测定，出碴率提高近10％。

对成品道碴取样进行筛分试验，级配更加合理，级配曲线居中。 反击破生产厂家通过降低转子转速，不但解决了物料过度破碎问题，提高了道碴出碴率，而且转子板锤及反击衬板的磨损消耗也相应降低，每生产1m3道碴节约成本约0．90元，经济效益可观。

物料(岩块)由进料口进入破碎腔后，在反击式破碎机转子板锤的高速打击下，获得速度及能量，弹向与之相对的反击衬板上被破碎。 出现过度破碎主要是由于以下三方面原因：1)物料获得能量太高，被过度破碎；2)被破碎而回弹的碎块被高速旋转的转子板锤重复击打而再度弹向反击衬板破碎；3)碎块与破碎腔内的物料(岩块)相互碰撞而再度破碎。

解决二破反击破碎机对物料过度破碎的有效途径是降低反击式破碎机转子转速w。

反击破碎机

该途径既使物料(岩块)获得的破碎能量降低，也减小岩块回弹后被再次破碎的几率。

根据原来转子转速下二次反击破出料粒度集中在40mm以下的情况，提高道碴出碴率的调整目标是使其出料粒度集中在60mm(铁路道碴中粒径为63mm)以下，即：将二次破碎后的所有粒径尺寸普遍提高1．5倍。

(2)在装车的过程中，由于平台的边缘各焊接一个420mm高、宽268mm的支撑平面(因破碎机底部有一个高350mm的支撑轴)，起到稳定、平衡破碎机重量的作用。 通过上述新旧破碎机运转平台的比较，可以很明显的看出新平台上、安全系数高、运输方便，稳装快速、拆卸方便的优点，大大降低了工人的劳动强度，且费用较低，效果非常明显。

上海上海破碎机

在同煤塔山矿属首次使用，为今后煤矿大型设备在运输过程中使用此项技术提供了依据。 反击破组装时，转子相对箱体中心要保证对称性，否则容易出现两侧阻力不均衡或单侧塞料严重，造成轴承发热直至损坏，严重时电机因负载增大，电流剧增而被烧坏。 另外，要根据原料参数及处理要求调整好反击破碎机工作部件即锤头与筛分部件即筛底问间距大小和筛底缝隙尺寸(孔径)，间距大且筛分缝隙(孔径)相应较大时适应粗破；反之适用细破。 否则，会出现以下四种情况： 如果工艺要求其为粗破。 筛分缝隙(孔径)符合要求(间隙够大)，但锤头与筛底间距偏小，则筛底易损坏。 锤头与筛底间距够大，但筛分缝隙(孔径)偏小，则下料困难，容易堵塞，烧电机。 筛分缝隙(孔径)符合要求，但锤头与筛底间距大，则出现的情况是易堵料，烧电机。 锤头与筛底间距够小，但筛分缝隙(孔径)偏大，则出料粒径大，达不到工艺要求。