钛白粉生产工艺技术,钾系亚熔盐液相氧化法

1 附件： 铬盐行业清洁生产技术推行方案 一、总体目标 （一）到 2013年，全行业实现采用铬铁碱溶氧化制铬酸钠技术、气动流化塔式连续液相氧化技 术、钾系亚熔盐液相氧化法、无钙焙烧、碳化法生产红矾钠技术等清洁生产工艺生产。

生产技术

抱歉，此文档暂时无法提供完整预览，请免费下载后浏览。 该方法包括钛铁矿或高钛渣在亚熔盐ＫＯＨ液相介质中进行反应，ＫＯＨ与钛铁矿或高钛渣的重量比为４∶１～８∶１；反应得到含碱液、钛酸盐和富铁渣的混合反应产物；钛酸盐反应产物的水解或酸解、煅烧、除杂后获得纯化的二氧化钛或六钛酸钾晶须产品。 预计铬铁碱溶氧化制铬酸钠技术普及率达到15%，气动流化塔式连续液相氧化法普及率达到10%，钾系亚熔盐液相氧化法普及率达到10%，无钙焙烧技术普及率达到65%。 二、应用技术（指基本成熟、具有应用前景、尚未实现产业化的重大关键共性技术。 过程可充分利用了自热反应，实现生产系统的连续、稳定、经济运行。

焙烧法转窑等设备庞杂、热能利用率较低、污染大、运行费用高的问题，改变了我国铬盐生产高能耗、重污染的落后面貌。 吨红矾钠能耗仅为0.2吨标煤，无六价铬（Cr6+）渣排放，基本无废气、含铬废水排放。 研发（0.3万吨/年装置已通过中试鉴定）减排污染物六价铬50-120千克。 以年产5万吨示范企业为例：可节标煤10万吨，减排铬渣15万吨；少用石灰石、白云石23.3万吨；减少二氧化碳排放量22.78万吨，减少二氧化硫排放量400吨，减排污染物六价铬2500-6000吨。

该技术目前在行业中的普及率为1％，潜在普及率50%，预期2013年普及率可到15%左右。 按行业产量35万吨计，年节标煤10.5万吨；减排铬渣15.75万吨；少用石灰石、白云石24.47万吨；减排二氧化碳23.92万吨。

减少二氧化硫排放量420吨，减排污染物六价铬2625-6300吨。 采用该技术吨产品可减排二氧化碳3.64吨，减排含铬废渣2.3吨，减排污染物六价铬50千克，节标煤1.3吨。 建设1万吨/年示范装置可节约铬铁矿0.25万吨、标煤1.3万吨；减排铬渣2.3万吨；减排二氧化碳3.64万吨，减排污染物六价铬500吨。 该技术目前在进行5000吨的中试，潜在普及率50%。 按行业产量35万吨计，每年可节约铬铁矿0.88万吨，节约标煤4.6万吨；减排铬渣8万吨；减排二氧化碳12.7万吨，减排污染物六价铬1750吨，减少石灰石、白云石资源用量8.2万吨。 矿耗为1.05吨/吨红矾钠，液碱循环使用，少量补充；铬收率98%以上。 排渣量为0.5吨/吨红矾钠自主研发应用阶段（0.5万吨/年中试装置），且渣中Cr6+含量很低，生产成本降低1500-2000元/吨。 纯碱消耗降至350kg、减排二氧化碳500kg、减排二氧化硫3.76kg、生产成本降低20%。 该技术目前在进行1000吨的中试，潜在普及率为无钙焙烧产量的80%。 预期2013年普及率可达到无钙焙烧产量的50%左右。 每年可减少硫酸用量5.7万吨、纯碱用量6.3万吨，综合减排二氧化碳5.7万吨、二氧化硫427.7吨、含铬芒硝9.1万吨，生产成本较传统硫酸法降低20%以上，年经济效益增加2.1亿元。

碳化法生产红矾钠技术铬盐行业红矾钠系钾系产品制造自主研发三、推广技术（指已经成熟、行业急需应用、要加大推广力度或扩大应用范围的重大关键共性技术。 氧化铬绿生产成本与传统工艺相比下降10%左右，从生产源头消除了铬渣、含铬粉尘废气污染。 洁生产工艺，不使用干磨和高温煅烧转窑，解决了传统焙烧法转窑等设备庞杂、热能利用率较差、污染大的问题。

解决了有钙焙烧含六价铬（Cr6+）渣量污染问题。 无钙铬渣可全部冶炼铬基研发二氧化碳3.6吨，减排二氧化硫8千克，减排粉尘447千克，减排含铬废渣2.5-3.0吨，减排污染物六价铬50千克。