水力选矿设备,1000

摇床选矿法，是分选细粒物料时应用最为广泛的一种重力选矿法。 由于在床面上分选介质流流层很薄，故摇床属于流膜选矿类的设备。 它是由早期的固定式和可动式溜槽发展而来的。 直到本世纪四十年代，它还是与固定的 平面溜槽，旋转的圆形溜槽及振动带式溜槽划为一类，统称淘汰盘。 到了五十年代，摇床的应用日益广泛，而且占了优势，于是便以不对称往复运动作为特征，由众多溜槽中独立出来，自成体系。 摇床的给料粒度一般在3mm以下，选煤时可达10mm，有时甚至可达25mm。 摇床的分选过程，是发生在一个只有宽阔表面的倾斜床面上，床面上物料层的厚度较薄。 根据分选介质的不同，有水力摇床和风力摇床两种，但应用最普遍的是水力摇床。 摇床是一种常见的重选设备，摇床选矿至今已经有整整百年的历史了。 一九八零年美国制造了台选煤用的打击式摇床，随着不断地革新与改进，已经为选矿和选煤工业中一种主要的重力分选设备。 由于煤与其伴生的硫化矿物密度差大，所以用以对细粒煤脱硫(选出硫黄铁矿)效果较好。

选矿设备 10

所以，美国，澳大利亚和苏联等国，目前还有不少选煤厂用摇床分选细粒级矿物。

水力选矿设备

重选设备 重选设备类型较多，选用时必须掌握所用设备性能，被分选物料的性质，条件，如：粒度、密度、有用矿物和脉石矿物的解离情况、品位等，要求的产品质量和所选用的设备适应性，因为重选设备对应用条件有较强的敏感性。 多数重选设备的生产能力计算尚无成熟的公式，在确定设备台数时，通常参照处理类似矿石、挖条件的台时生产能力或根据单位时间单位面积生产能力定额或通过单机试验进行确定。 这些生产能力指标随矿石种类、粒度、形状、矿浆浓度、入选品位、要求的产品质量以及对选别产物的工艺要求等不同而有很大的变化。 摇床发展史 一九五七年以前，座落式单层摇床，因其单位面积处理量低，占地面积大，对基础的冲击大等缺点，所以在选煤中使用受到限制，未能更普遍的应用。 一九五七年以后，由于新型摇床传动机构研制成功，多层悬挂式摇床的出现，使单机处理能力得到提高，摇床选煤得以较快的发展。 选矿用的摇床出现提前晚，至今也有九十余年的历史。 选矿用摇床是在1896-1898年由威尔弗利研制成功。 随着在选矿中使用范围的扩大，现在摇床的形式已经多样化了。 摇床主要用于处理钨、锡、有色金属和稀有金属矿石。

选矿设备_1000

多层摇床和离心摇床用以分选煤炭和黑色金属矿石。 在金属选矿中，摇床常作为精选设备与离心选矿机、圆锥选矿机等配合使用。 所有摇床基本上是由床面、机架和传动机构三大部分组成。 床面近似梯形，床面横向呈微倾斜，其倾角不大于十度，一般在0.5度～5度之间；纵向自给料端至精矿端有极微向上倾斜，倾角为1度到2度，但一般为0度。 给料槽和给水槽布置在倾斜床面坡度高的一侧。 在床面上沿纵向布置有若干排床条(也称格条，俗称来复条)，床条高度自传动端向对侧逐渐降低，沿一条或两条斜线尖灭。 机架安设调坡装置，可根据需要调整床面的横向倾角。 在床面纵长靠近给料槽一端配有传动装置，由其带动床面作往复差动摇动。 床面前进运动时(图9-2中是自右至右)速度由慢变快，以正加速度前进；床面后退运动时，速度由由快变慢，以负加速度后退。 这样，床面前进到最左端时，获得一种急回运动，使床面上的矿粒，受到强烈的惯性力作用。 如惯性力大于矿粒与床面间的摩擦力；矿粒与床面间将发生相对运动。

1000选矿设备

由于惯性力的作用方向与床面前进方向一致，其结果使得矿粒不断地自右向左端移动。 冲水是自床面上侧沿纵长边缘给入，在床面上形成一层很薄的斜面流，顺床面横向流下，从而也推动矿粒沿床面横向自高向低运动。 当水流横越床条时，激起涡流，以致在床条之间形成有一定强度的上冲水流。 水均匀混合后，构成浓度为25%～30%的矿浆，自床面右上方的给斜槽给入。

给料槽的长度，大约为床面总长度的1/3～1/4。

为使给入的矿浆能均匀分页在床面上，在给料槽旁边侧开的许多小孔。

水力选矿设备

与给料槽相连的是冲水槽，它占床面总长度的2/3～3/4。

冲水槽旁侧也开了许多小孔，使冲水也能沿床面纵向均匀给入。 槽内还装有许多活瓣，用以调节水量沿床面长度的分配。 大义凛然给入后，在床面摇动和水浒的联合作用下，物料进行分层。 结果，高密度的细矿粒分布在床条间的最下层，低密度的粗矿粒分页在最上层，极细的矿泥则漂浮于水面。

选矿设备_1000

矿粒分层后，在水流的冲带及床面援的共同作用下，分别自床面不同区间内排出(见图9-2)。 排出的是漂浮于水面的矿泥，然后依次为：粗粒轻矿粒、细粒轻矿粒、粗粒重矿粒。