稀土提纯生产成套设备,实验

稀土金属和合金冶炼工艺技术的进步、生产规模的扩大无不同市场新的需求和时代的科技进步相联系。 在稀土钢中应用突破进展的同时，稀土硅-镁球化剂得到了工业规模的应用。

生产设备

我国利用包钢高炉渣为原材料以硅铁合金为还原剂在电炉中冶炼稀土硅铁合金的工艺技术得到很大发展，建立了专业生产厂，在20世纪70年代末产量达到了4000多吨。 一般铁镁含量较前约低了一倍，满足了电池阴极合金的要求。 2002年电池级混合稀土金属产量已达4000多吨。

生产稀土

随着高新技术的发展，对稀土金属及合金的需求还将进一步扩大，从而定会促进稀土金属及合金制备工艺技术和设备的进一步发展。

2.稀土火法冶金技术分类和发展目标 稀土火法冶金技术分为三大类：熔盐电解、金属热还原和火法提纯技术。

这三类工艺技术的发展目标是短流程、低消耗、高效益和利于环保。

设备网

20世纪80年代至90年代，由于NdFeB永磁材料市场需求金属钕旺盛，促进了采用氟化物熔盐体系电解氧化钕生产金属钕的产业化进程。 在近20年中我国采用3000安培电解槽生产金属钕，2001年的产量达到6000多吨。 如此大的市场推动了万安级大型化电解槽的开发，以提高单槽产量、电解过程的机械化和自动化程度以及便于采取综合治理污染和电解渣的回收利用。 2000年开始研发万安级大型电解槽的工艺、槽型、电解过程自动化控制及回收处理阳极气体的措施，现已投入使用。 氟化物熔盐体系电解稀土氧化物生产稀土金属的技术在解决了耐氟盐腐蚀的槽体材料后发展迅速，电解过程实现了自动化控温、加料和真空虹吸出金属，综合处理回收阳极气体，防止了大气污染。 技术经济指标如电流效率达到85%左右，稀土回收率90%以上，金属钕的质量满足了高性能NdFeB永磁材料的要求，且具有较好的均匀性和一致性。 该反应平衡时的产率是由它的平衡常数决定的，即lgP=A-B/T，因此对于不同蒸气压值的还原-蒸馏炉料，采用不同的还原-蒸馏温度，以期提高产率。 近年来由于钐钴永磁合金工业的发展，该工艺技术发展很快。 为了降低成本，还原剂采用镧铈混合稀土金属，普遍使用大功率中频感应炉，单炉产量由最初100克级、公斤级到100公斤，且金属回收率提高到95%以上，该工艺技术进展见表3。

本文重点是描述RE-Si-Fe合金的冶炼工艺技术的发展。 由此开始合金冶炼产业技术发展，主要是为了提高冶炼回收率、合金中稀土品位、防止合金粉化以及降低能耗，提高合金冶炼效率。 在20世纪80年代进一步发展了三相电炉冶炼中品位稀土精矿（含RE2O3 30%）经脱铁、磷的高品位稀土富渣（含RE2O3 30%，P 0.1%）显著提高了技术经济指标，稀土回收率达到70%以上，设备利用率提高近一倍，但综合能耗仍较高。 综上所述合金冶炼的技术发展都与不断提高稀土原料的品位密切相关，表4列出了生产稀土硅铁合金稀土原料的成分和工艺技术进展。 20世纪70年代初在江西龙南县发现了钇组稀土离子吸附型稀土矿并生产出RE2O3 92%的混合稀土，其中Y2O3含量大于60%。 北京有色金属研究总院用硅铁和碳化钙做为还原剂在电弧炉中还原制得钇组重稀土合金，稀土回收率大于80%，该合金用于厚大断面球铁件生产。

稀土提纯设备

随着冶金行业对稀土合金质量要求的不断提高，稀土硅铁合金生产技术将为解决冶炼过程杂质控制、提高冶炼效率和产品回收率等问题而不断发展完善。 六、稀土金属提纯工艺技术进展和存在问题 高新技术的发展要求使用较纯的稀土金属，以便提高材料性能，为此研究和使用了6种稀土金属提纯的工艺方法。 这些工艺技术都不是对去除所有杂质有效，因此要根据欲除去的杂质的性质如蒸气压、溶解度、离子迁移率、电极电位等性质选择某种工艺方法，为去除更多杂质往往需要几种方法配合使用。 稀土金属中的杂质（指非稀土杂质）是在制备金属过程中通过原料、坩埚材料、操作工具和环境进到稀土金属中的，因此不同工艺和原料获得的稀土金属纯度也不尽相同。 熔盐电解和金属热还原法制备的工业纯稀土金属一般为95%～98%。